غبار (Dust) چیست؟

غبار (Dust) چیست؟
Dust شامل ذرات جامد ریز میباشد که با جریان هوا حمل میگردد.
این ذرات بوسیله تجزیه یا فرایند شکافت مانند آسیاب کردن ، خرد کردن، یا بهم فشردن ایجاد میشوند.
اداره ایمنی و سلامت کانی (Mine Safety and Health Administration) یا (MSHA) غبار را بصورت ذرات خیلی کوچکی از جامدات شرح می دهد که امکان دارد بوسیله جریان هوا از نقطه ایجاد بدون هیچگونه تغییر شیمیایی یا فیزیکی غیر از شکافته شدن حمل شوند .
در طی فرایند تولید غباررنج گسترده ای از ذرات با سایزهای مختلف ایجاد میشوند.که برخی از ذرات خیلی بزرگ میباشند که در جریان هوا باقی نمانده و رسوب میکنند و برخی دیگر به شکل ریز بوده و تا مدت نامحدود در هوا باقی می مانند.

Dust معمولاً بر حسب میکرو متر (عموماً به عنوان میکرون شناخته میشود.) اندازه گیری میشود. برخی از مواد معمول و سایز آنها بر حسب میکرون در زیر لیست شده اند:
--------------------------- mµ
گلبول های قرمز خون----------- 8
موی انسان--------------- 50 - 75
فیبر پنبه-----------------15 – 30

غبار چگونه کنترل میشود؟
کنترل غبار علم کاهش انتشارات غبار مضر با بکار گیری مبانی مهندسی صوت، طراحی مناسب، نگهداشت میباشد و سیستم های کنترلی بکار رفته میتوانند انتشار غبار را کاهش داده و به این جهت است که کارگران در معرض غبارات مضر قرار نگیرند.
سیستم های کنترل غبار همچنین قادرند پوشش تجهیزات ، نگهداشت، و غیره را در مدتی که کارخانه کار نمیکند را کاهش دهند؛ دید را افزایش دهند؛ و قوه تمییز کارگر و بهره وری را تقویت نمایند.

کاهش در معرض غبار قرار گیری کارگران میتواند با سه مرحله اصلی انجام داد:
1-جلوگیری
2-سیستم های کنترلی
3-رقیق سازی یا ایزولاسیون

1-جلوگیری (Prevention):
قول پیشگیری از درمان بهتر است " Prevention is better than Cure" یقیناً برای کنترل غبار میتوان بکار رود.
اگر چه جلوگیری از کل غبار در عملیات حمل توده مواد کار امکان پذیری نیست، ولی طراحی مناسب اجزای سیستم حمل مواد میتواند نقش مهمی در کاهش تولید، انتشار، و انتشار غبار داشته باشد.

2-سیستم های کنترلی (Control System):
بعد از اینکه تمام اندازه گیری های پیشگیرانه تطبیق داده شده ، هنوز باقیمانده غبار میتواند از طریق یکی یا بیشتر از تکنیک های زیر کنترل شود:
سیستم های جمع آوری غبار
سیستم های حذف کننده غبار مرطوب
جذب غبار معلق در هوا با اسپری های آب

چرا کنترل غبار ضروری است؟
اگر چه در خیلی از فرایندهای عملیاتی مواد کانی فرار غبار به فضای کار اجتناب ناپذیر است ولی ناخواسته رخ میدهد.

انتشار بسیار زیاد غبار میتواند سبب بروز مشکلات سلامتی و صنعتی گردد:
-مخاطرات سلامت
*بیمارهای تنفسی شغلی
*سوزش چشم، گوشها، بینی، و گلو
*سوزش پوست
-ریسک انفجار غبار و آتش گیری
-خسارت به تجهیزات
-معیوب کردن دید
-بوهای ناخوشایند
-مشکلات در اتصال ارتباطی

سیستم های بازدارنده غبار مرطوب (Wet Dust Suppression Systems):
اینگونه سیستم ها از مایعاتی ( معمولاً آب) برای مرطوب کردن مواد تا اینکه تمایل کمتری برای تولید غبار داشته باشند استفاده میکنند.
نگهداری مواد در حالت سکون با از حرکت انداختن آنها در حالت غبار، و مواد خیلی کمی وارد جریان هوا میشوند.

اسپری کردن آب به جهت جذب غبار موجود در جریان هوا (Airborne Dust Capture Through Water Sprays):
این تکنیک ، غبار موجود در جریان هوا را با اسپری کردن قطرکهای ریز آب روی ابر غبار تولید شده خنثی می سازد. قطرک های آب و ذرات بهم اصابت کردن و تشکیل توده بزرگتری می دهند.
یاباره این توده های متراکم خیلی سنگین میشوند که بتوانند در هوا معلق باقی بمانند، آنها از جریان هوا رسوب می کنند.
3-رقیق سازی یا ایزولاسیون (Isolation -Dilution ِ):
*رقیق سازی با Vent کردن (Dilution Ventilation):
این تکنیک غلظت غبار را در سطح با رقیق سازی هوای آلوده با هوای غیر آلوده و تمیز کاهش می دهد. در کل این روش، روشی رضایت بخش برای کنترل مخاطرات سلامتی یا سیستم های جمع کننده غبار نمی باشد، با این حال ممکن است بر حسب موقعیت در جاییکه دیگر عملیات سنجش کنترل غبار در عملیات یا فرایند منع میشود بکار رود.

*ایزولاسیون(Isolation):
ایزولاسیون، روشی دیگر برای حفاظت کارگران از در معرض قرار گیری غیار مضر است. در این تکنیک، کارگر در یک کلاه بسته که با هوای تازه و تمیز و فیلتر شده قرار میگیرد.

سیستم های جمع آوری غبار(Dust Collection Systems):

سیستم های جمع آوری غبار از اصول هواکش های صنعتی برای جذب غبار از منابع تولید آنها استفاده میکند. غبار جذب شده سپس به کلکتور غبار که هوی غبار آلود را تمیز میکند منتقل میشود.

در لینک زیر اطلاعاتی راجع به موارد زیر میتوانید پیدا نمایید:

1-راهنما برای نقاط مخاطره آمیز

2-استانداردها، و مفاهیم و کلاس های حفاظتی بطور کامل طی یک جدول یک صفحه ای

http://www.fmglobal.com/assets/pdf/FM_EXDust_HazardPoster.pdf

در لینک زیر اطلاعاتی راجع به موارد زیر میتوانید پیدا نمایید:

1-سطوح مخاطرات(Hazardous Area)

2-نوع مخاطرات الف-گازها و بخارها ب-غبار ها و فیبرها

3-احتمال ایجاد خطر در غلظت های اشتعال الف-گازها و بخارها ب-غبار ها و فیبرها

4-دمای آغازی جرقه برای مواد مخاطره آمیز و کلاس های دمایی

5-تجهیزات الکتریکی محافظت کننده

6-سطح محافظت تجهیزات EPL

7-استانداردها

http://www.hexagontech.co.uk/hazard_basics.htm

در لینک زیر می توانید در رابطه با موارد زیر اطلاعات خوبی پیدا کنید:

1-طبقه بندی مواد مضر:

2-بررسی طبقه بندی ها و استانداردهای فیلتر متداول:

3-دیاگرام سایز ذرات و اندازه آنها

4-مدت زمان متوسط رسوب کردن ذرات جامد بر حسب سایز

5-جدول گاز های مضر در ارتباط با قدرت جذب کنندگی ذغال اکتیو

http://www.tbh-online.com/files/technical_appendix.pdf

مکان قرار دادن هیدرانت آتش نشانی(FIRE HYDRANT PLACEMENT)

"Standard" Hydrant Spacing :
Standard practice involving hydrant placement is to install hydrants every 500 ft. For practical application, this standard is a guideline and minor deviations in this spacing may be appropriate.

When determining locations to place fire hydrants, consideration should be given to accessibility, obstructions, proximety to structures protected, driveway entrances and other circumstances where adjustments to a specific hydrant's location would be warranted.

In jurisdictions where all fire engines are equipped with 4 in. (100mm) or greater large diameter hose (LDH), the maximum spacing between hydrants can be equal to the smallest in-service compliment of LDH carried.

For example, if the smallest compliment of LDH carried on any engine is 900 ft., it is acceptable to increase hydrant spacing, where necessary, to 900 ft. This allowance may provide considerable cost savings.

فاصله استاندارد برای نصب هیدرانت آتش نشانی:

فاصله عملی نصب هیدرانت آتش نشانی هر 500 فوت(150 متر) میباشد. برای کارهای عملی ، این استاندارد یک خط راهنما بوده و مناسب است که حداقل انحراف در این فاصله صورت گیرد.

در جاییکه طبق قانون تمام ماشین های آتش نشانی به شیلنگ های با قطر 4 اینچ (و طول 100 متر) یا بالاتر مجهز می باشند(LDH) ، حد اکثر فاصله بین دو هیدرانت میتواند معادل با کوچکترین LDH تعریف شده در سرویس باشد.به عنوان مثال،اگر کوچکترین تعریف LDH روی هر ماشین 900 فوت انجام گیرد افزایش فاصله هیدرانت ها قابل قبول اس تا جاییکه نیاز باشد تا 900 فوت. در نظر گرفتن این حد مجاز ممن است صرفه جویی قابل توجهی در هزینه را فراهم نماید.

http://www.firehydrant.org/info/design05.html

http://www.firehydrant.org/info/index.html

شرح فرایند تولید متانول lurgi :قسمت اول:

شرح فرایند تصفیه خوراک گاز، و اشباع کننده (Saturator) در فرایند تولید متانول از گاز طبیعی تا ریفورمر اتوترمال:

در این فرایند، ابتدا گاز طبیعی حاوی مقدار مشخصی از سولفور با دبی ، فشار و دمای مشخصی وارد ظرف Knock out Drum که شامل Demist میباشد شده تا ذرات و مواد معلق آن کندانس و گرفته شوند.
سپس از ظرف Knock out drum، مقداری از گاز به عنوان سوخت ریفورمر از مسیر کم میشود جهت این منظور گاز ی که جهت سوخت می خواهد مورد استفاده قرار گیرد با عبور از مبدل حرارتی و تبادل دمایی تا دمای محیط( 20 درجه سانتیگراد) خنک شده و سپس به عنوان سوخت مورد استفاده قرار می گیرد.
به دنبال آن، گاز خروجی با نسبتی از گاز هیدروژن که از واحد دیگر می آید با عبور از اجکتور مخلوط و هموژن میگردد. لازم به ذکر است که نسبت تزریق گاز هیدروژن به گاز طبیعی بوسیله سیستم کنترلی تنظیم میگردد.

توجه: تزریق گاز هیدروژن به خاطر این است که سولفور آلی موجود در گاز طبیعی هیدروژنه گردد. و سولفور گیری بخاطر این انجام می گیرد که کاتالیست های ریفورمینگ و سنتز متانول مسموم نشوند.

در ادامه فرایند فوق الذکر، گاز طبیعی حاوی مقدار مشخصی از سولفور ، در مبدل حرارتی با گاز هیدروژنه شده و سولفور گیری شده تبادل گرمایی نموده و پیش گرم میشود.
گاز پیش گرم شــده وارد بخــش بازیافت گرمایی گاز سوخت (Fuel gas heat recovery) شده که در آن واحد، دمای آن افزایش میابد ولی فشار آن قدری کاهش میابد.
در مرحله بعد این گاز مجدداً وارد راکتور هیدروژناسیون شده پس از هیدروژنه شدن تحت فشار و دمای بالا به شرایط دمایی 380 درجه و فشار 47.4 بار میرسد.
درراکتور هیدروژناسیون، تشکیل سولفید هیدروژن کامل میگردد، و گاز وارد راکتورهای سولفورگیری می شود. در مرحله کاتالیتیک اولیه(هیدروژناسیون)، ترکیبات سولفوره آلی روی کاتالیست CoMo هیدروژنه میشوند. به این منظور گاز طبیعی با گاز هیدروژن (گاز Purge از سنتز متانول) موجود، مخلوط می شود تا تمام سولفور آلی به H2S تبدیل گردد.
در مرحله کاتالیتیکی دوم، H2S مطابق واکنش زیر روی بستر ZnO جذب میگردد.
ZnO + H2S ←→ZnS +H2O
تشکیل سولفور در 380 درجه سانتی گراد در روی کاتالیست های واحد Desulphurization صورت می گیرد. مقدار سولفور باقی مانده در خوراک گازی کمتر از 0.2PPM میباشد.
در روش لورگــی کاتالیست داخـــل راکتور هیدروژناسیون به نام----------------------------- ( Suedchemie hydrogenation catalyst C-49) بوده و نام مربــوط به قسمت سولفور گیری ( ZnO G-72D from Suedchemie) می باشد.
معمولاً در روش لورگــی دو راکتور سولفور گیری بصورت سری کار میکنند و دو راکتور کاتالیست ZnO دیگر با آنها موازی بوده و به عنوان Stanby می باشند. که مزیت این روش این است که یک بستر حاوی ZnO مورد استفاده قرار میگیرد تا تمام ZnO به ZnS تبدیل گردد. و اگر یک شکافتی از ZnS در بستر اول رخ داد ، بستر دوم به عنوان حفاظت کننده عمل می نماید تا Sulphur adsorption (جذب سطحی سولفور) ادامه یابد.

و پس از سولفور گیری جهت مصرف بهینه از دما محصول خروجی وارد مبدل حرارتی پیش گرم کننده گازهای ورودی گشته و با گاز خروجی از Knock out Drum تبادل دما نموده و دمای آن را از 37 درجه به حدود 330 درجه سانتی گراد افزایش میدهد.
گاز خروجی از واحد سولفــور زدایی در مبدل حرارتی فوق الذکر(Natural Gas Interchanger) تا حدود دمای 95 درجه سانتیگراد سرد شده وارد برج شستشو و اشباع کننده یا Saturator شده و با آب در گردش و نیز کندانس جدید در دمای 240 درجه و فشار 46.7 بار شسته شده و بصورت اشباع از بخار آب (Saturated) در می آید. در Gas saturator بخش عمده آب مورد نیاز برای فرایند ریفورمینگ تامین میشود. که بوسیله پمپ های موازی به داخل برج اشباع کننده به گردش در آمده و Recycle میشود.
مزیت سیستم Saturator تامین هر دو گرما و مقدار عمده بخار فرایندی برای خوراک گاز طبیعی در سطح دمایی نسبتاً کم می باشد.
سیستم Saturator در توازن جرم و انرژی می باشد. علاوه بر انرژی مورد نیاز ، قاعده به صورت زیر می باشد:
*در فشار معین، دمای بالاتر ی جهت تولید بخار بیشتر در گاز طبیعی مورد نیاز است (تا اشباع صورت گیرد)
*در دمای معین، فشار پایین تری برای تولید بخار بیشتر در گاز طبیعی مورد نیاز است (تا اشباع صورت گیرد)

اشباع شدن گاز طبیعی با بخار تابعی از فشار / دما می باشد. مقدار قابل توجهی از آب داغ (240 درجه سانتیگراد) به بخش بالایی Saturator در دو محل متفاوت تغذیه می شود.
-مقدار بیشتر آن از طریق نازل خوراک دهنده نصب شده در بالای ستون اصلی پکینگها وارد آن میشود و از یک لوپ آب در گردشی که از آب فرایندی حاصل از تقطیر درست شده اند نشات میگیرند.
خوراک گاز طبیعی اشباع شده ، Saturator را در دمایی حدود 208 درجه سانتی گراد و محتوای رطوبتی حدود 44% مولی آب ترک می کند. و در مرحله بعد در پری هیتر2 ، در بخش خنک کننده گاز ری فورم شده، تا 400 درجه سانتی گراد گرم می شود.
جریان پایین دستی پری هیتر 2 خود به دو جریان تفکیک میشود. حدود 58% از آن در دو مبدل حرارتی 3 و 4 تا 640 درجه سانتی گراد گرم شده (در پیش گــرم کن خوراک ری فــورمر اتوتــرمال، Auto thermal Reformer Feed Preheater) ، و به ســمت Autothermal Reformer به حرکت در می آید.
باقیمانده در (Preformer feed Preheater) گرم شده و با بخار فرایندی 490 درجه سانتی گرادی مخلوط شده و به سمت پری فورمر به جریان در می آید.

فیلم های بسته بندی (Packaging films):