كولينگ تاور2-Cooling Tower 2

محاسبه سيكل هاي تغليظ براي كولينگ تاور:
Cooling Tower Cycles of
Concentration

تعاريف:
E= مقدار آب تبخير شده بر حسب پوند
B= مقدار افت آب بر اثر وزش باد و بلو دان بر حسب پوند
MU= مقدار آب جبراني بر حسب پوند
C= مقدار آب در گردش برحسب پوند.
ClMU= مقدار غلظت كلريد در آب جبراني
ClE= مقدار غلظت كلريد در آب تبخير شده
ClC= مقدار غلظت كلريد در آب در گردش
ClB= مقدار غلظت كلريد در آب اتلافي بوسيله وزش باد و انجام Blowdown
---------------------------------
1.--( Cycles of concentration = (ClC / ClMU
2.--MU = E + B
در شرايط تعادلي كلريد ورودي به سيستم بايد با كلريد خروجي از سيستم برابر باشد پس داريم:
3.--( MU* ClMU =(E * ClE ) + (B * ClB
با توجه به اينكه كلريد همراه با تبخير خارج نميشود داريم: ( ClE = 0 )
4.--( MU* ClMU =(E * 0 ) + (B * ClB
در شرايط تعادلي غلظت كلريد در آب بلو دان مشابه آب در گردش (C) ميباشد كه با جاگذاري در معادله 4 فوق داريم:
5. --MU* ClMU =B * ClC
6.--ClC / ClMU = MU / B
با جايگزيني در معادله 1 فوق داريم:
7.--Cycles of concentration = MU / B
با جايگزيني معادله 2 فوق در معادله 7 فوق داريم:
8.--Cycles of concentration =( E + B)/B
با ضرب صورت و مخرج در (%) داريم:
9.--Cycles of concentration =( %E + %B) / %B

بنا بر اين ميتوان گفت ، در كولينگ تاور، انجام Blowdown بخشي از آب در گردش تغليظ شده را از سيستم خارج ميكند كه اين مقدار با تزريق آب تازه جبران ميشود. تزريق آب تازه بعنوان Make up غلظت ذرات جامد را در سيستم كاهش ميدهد. Blowdown به هر يك از دو صورت پيوسته (Continuous) و تناوبي (Intermittent) انجام ميشود ولي Blowdown پيوسته ارجح است.
در بلو دان پيوسته، يك شير كنترل فلو، روي خط جداگانه اي بطور مداوم مقدار Blowdown را كنترل ميكند. وضعيت هاي مختلف شير، سيكلهاي غلظت را در محدوده امن نگهداشته و از تشكيل رسوب جلوگيري مينمايد.
مقدار بلودان براي سيكل هاي محدود براي هر مقدار از پيش تعيين شده اي با فرمول زير قابل محاسبه است:
E%= افت تبخير كه بصورت درصد ي از نرخ چرخش بيان ميشود.
B%= تركيبي از افت هاي ناشي از وزش باد و بلو دان كه بصورت درصد ي از نرخ چرخش بيان ميشود.

Cycles (of concentration) =( %E + %B) / %B

%E /(Cycles-1)=B%

برج خنك كننده -1-(Cooling tower-1):

كولينگ تاور-1: Wet Bulb Temp. and Approach
دماي حباب مرطوب(Wet bulb temperature):
دماي حباب مرطوب هوا پایینترین دمايي است كه آب بوسيله تبخير در كولينگ تاور ميتواند خنك شود. همچنين اين دما نقظه شبنم هواي محيط ميباشد.
امكان ندارد كولينگ تاوري طراحي شود كه دماي استخر ذخيره (Sump Temperature) را به دماي حباب مرطوب يعني (wet bulb temperature) برساند.
تفاوت بين مقادير Sump Temp و wet bulb temp قرابت (Approach) ناميده ميشود.
در سيستم هاي چرخشي مجدد (Re-circulating systems) مكانيزم اصلي خنك كنندگي، تبخير است، كه مكانيزم تغليظ ميباشد.
تقريباً به ازاي هر پوند آب تبخير شده ، 1000BTU گرما از آب گرفته ميشود.
همچنين ميتوان گفت كه براي هر 10oF افت دما در مقدار آب در گردش كولينگ تاور ، حدود 1% افت ناشي از تبخير داريم.
مثال:
برجي كه با افت دمايي 15oF و آب در گردش 1000gpm كار ميكند ، 15gpm آب را در طي تبخير از دست خواهد داد.

روغنها و چربی‌های خوراکی ، تفاوت بين روغنها و چربی‌ها:

روغنها و چربی‌های خوراکی :
.

روغنها و چربی‌های خوراکی از نظر شیمیایی جزء لیپیدها تقسیم بندی شده‌اند. لیپیدها گروهی از ترکیبات آلی هستند که در حلالهای آلی (اتر، کلروفرم، بنزن و کربورهای هیدروژن از قبیل هپتان و هگزان و غیره) محلول بوده و در آب، غیر محلول هستند. قسمت اعظم ساختمان روغن‌ها و چربی‌های خوراکی را تری گلیسریدها تشکیل می‌دهند.

.
تفاوت بین چربی و روغن :
.

تفاوت بین چربی و روغن از نظر حالت فیزیکی آنها در حرارت معمولی است، بدین معنی که چربی‌ها دارای ظاهری سفت هستند، در حالی که روغن‌ها در حرارت معمولی، سیال و مایع می‌باشند. هرچه تعداد بند دوگانه در اسیدهای چرب تشکیل دهنده گلیسریدها کمتر باشد و یا ماده چرب از اسیدهای چرب با وزن مولکولی زیاد تشکیل شده باشد، از نظر فیزیکی سفت‌تر بوده و نقطه ذوب آن بالاتر است و برعکس زیاد بودن عوامل بند دوگانه و یا کم بودن وزن مولکولی اسیدهای چرب عللی هستند که باعث می‌شوند روغن از نظر ظاهری ، سیال و مایع باشد.
.

فساد روغن ها و چربي ها:

موقعی که چربی و یا روغن مدتی بماند، طعم و بوی آن تغییر می‌کند و در اصطلاح می‌گویند: روغن تند شده است. در حقیقت تند شدن روغن و یا مواد غذایی چرب ، فساد آنها را نشان می‌دهد. عواملی که فساد مواد چرب را تسریع می‌کنند، عبارتند از: گرما ، نور ، اشعه ماوراء بنفش ، رطوبت هوا و فلزات.
هرقدر میزان غیر اشباع روغنها بیشتر باشد، اکسیداسیون سریعتر انجام می‌شود، به همین جهت روغن‌های مایع را در صنعت هیدروژنه می‌کنند.همچنین مقادیر کم فلزات به عنوان تسریع کننده اکسیداسیون، عمل اکسید شدن مواد چرب را تسریع می‌نمایند. به عنوان مثال مقدار2/0 ميلي گرم در ليتر مس در کره ، اکسیداسیون آن را سریعا پیش می‌برد.

(منبع: دانشنامه ارشد، مصطفي ساغري)

http://www.nyu.edu/pages/mathmol/library/lipids/

عنصر جدید 'کوپرنیسیوم' در جدول تناوبی با نشان Cp درج می شود:

عنصر جدید 'کوپرنیسیوم' نامگذاری شد:
عنصر صد و دوازدهم جدول تناوبی که 13 سال قبل کشف شد و چند هفته قبل به طور رسمی در جدول تناوبی عناصر جهان جی گرفت، بالاخره صاحب نام شد.
از این پس، این عنصر به افتخار نیکلاس کوپرنیک، منجم سرشناس لهستانی، با نام "کوپرنیسیوم" شناخته خواهد شد و در جدول تناوبی با نشان Cp درج می شود.
کوپرنیک به این نتیجه دست یافته بود که سیارات به دور خورشید می گردند و نهایتا موفق شد این فرضیه را که زمین مرکز جهان است، نقض کند.

http://minashimi.mihanblog.com/

انواع دياگرامهاي فرايندي در پروژه ها (BFD, PFD or SFD, P&ID):

1- بلاك دياگرام

(BFD-Block Flow Diagram):
.
معمول است كه فرايند اصلي ابتدا با استفاده از BFD بصورت شماتيك توضيح داده شود. در اين نوع از دياگرام ها، بلاكهاي مستطيلي شكل براي نمايش يك واحد عملياتي مورد استفاده قرار ميگيرد. بلاكها با خطوط مستقيمي كه خطوط جريان فرايندي را بين واحد ها نشان ميدهند وصل ميشوند. اين خطوط جريان فرايندي ممكن است مخلوطي از جريان مايعات، گازها، در لوله ها يا داكت ها يا جامداتي كه بوسيله كانويورهاي تسمه اي ... حمل ميشوند باشند.

.

* در BFD قوانين زير بايد رعايت گردد:
- واحد هاي عملياتي مانند ميكسرها، سپراتورها، رآكتورها، ستونهاي تقطير، و مبدلهاي حرارتي با بلاكهاي ساده يا چهار گوش مشخص ميشوند.
- گروهي از واحد هاي عملياتي ممكن است با بلاك يا چهار گوشه اي منفرد مشخص شوند.
- جريان هاي خطوط فرايندي كه وارد بلاكها ميشوند يا از آنها خارج ميشوند با خطوط مستقيم منظمي نشان داده ميشوند. اين خطوط ممكن است افقي يا عمودي باشند.
- جهت جريان هر يك از خطوط جريان فرايند بايد بوضوح با پيكان نشان داده شوند.
- خطوط جريان بايد بترتيب توالي بصورت منطقي شماره گذاري شوند.
- واحدهاي عملياتي (هر كدام از بلاكها) بايد برچسب دار باشند.
- تا جاييكه ممكن باشد دياگرام بايد مرتب شود تا اينكه مواد فرايندي از چپ به راست جريان يابند ، بطوريكه واحدهاي جريان بالا دستي(upstream) در سمت چپ و واحد هاي جريان پايين دستي(downstream) در سمت راست قرار گيرند.

.

2- دياگرام جريان فراينديPFD:
(PFD -Process Flow Diagram) يا نمودار جريان فرايند (يا System Flow Diagram-SFD)، توضيح شماتيكي از سيستم است. كه روابط بين اجزاي اصلي سيستم را نشان ميدهد.
* همچنين PFD مقادير طراحي فرايند را براي اجزاء در مودهاي كاري مختلف ، مقادير مينيمم، نرمال، و ماكزيمم جدول بندي مينمايد.
* يك PFD اجزاي كم (كوچك) ، لوله كشي سيستم ها، درجات (Ratings) و طراحي لوله كشي را نشان نميدهد.

.

شكلهاي زير، نمونه كوچك و ساده اي از PFD ميبانشد.

.

.
يك PFD بايد شامل موارد زير باشد:
الف- لوله كشي فرايند (Process Piping )
ب- علائم ، نامها و شماره هاي شناسه تجهيزات اصلي
ج- كنترل والوها و والوهايي كه روي كار سيستم تاثير دارند.
د- ارتباطات داخلي با سيستم هاي ديگر
ه- باي پاس اصلي و خطوط سيركولاسيون مجدد.
و- نرخهاي سيستم و مقادير عملياتي به شكل جريان، دما، فشار مينيمم، نرمال، ماكزيمم
ز- كامپوزيشن(تركيب) سيالات
.
دياگرام لوله كشي و ابزار دقيق(P&ID):
يك P&ID توضيح شماتيكي از عوامل مربوط به اجزاي لوله كشي ، ابزار دقيق و تجهيزات سيستم ميباشد.
P&ID تمام لوله كشي را كه شامل ترتيب فيزيكي شاخه ها، رديوسرها، والوها، تجهيزات، ابزارهاي دقيق و اينترلاكهاي كنترلي است را نشان ميدهد. P&ID براي كار سيستم فرايندي استفاده ميشود.
.
يك P&ID بايد شامل موارد زير باشد:
الف- ابزار دقيق و تعاريف
ب- تجهيزات مكانيكي با نام ها و شماره ها
پ- كل شير آلات و مشخصات آنها
ت- لوله كشي ها، سايزها، و شناسنامه فرايند
ث- متفرقه-ونت ها، درين ها، فيتينگ هاي ويژه، خطوط نمونه گيري، رديوسرها، افزاينده ها و مجاري فاضلاب
ج- خطوط استارت آپ دائمي و ريزش جريان (شستشو)
چ- جهت هاي جريان
ح- مراجع اتصالات داخلي
خ- كنترل ورودي، خروجي و اينترلاكها
د- سطوح مشترك براي تغييرات كلاس
ذ- مقوله زلزله (لرزش)
ر- سطح كيفيت
ز- اعلام ورودي ها
ژ- ورودي سيستم كنترل كامپيوتر
ص- سطوح مشترك (محدوده) وندورها و پيمانكاران
ض- شناسنامه اجزاء و سيستم هاي جزء تحويل داده شده بوسيله ديگران
ط- مفهوم توالي فيزيكي تجهيزات
.

يك P&ID نياز نيست شامل موارد زير باشد:
-والوهاي جذري ابزار دقيق
-رله هاي كنترلي
-سوييچ هاي دستي
- نرخ هاي تجهيزات يا ظرفيت تجهيزات
-لوله كشي هاي ابزار دقيق و شيرآلات اوليه
- اطلاعات فشار، دما و جريان
-زانويي ها، سه راهي ها، و فيتينگ هاي استاندارد مشابه
- نكات توضيحي زياد.

مانومتر U شكل:

مانومتر U شكل:
دستگاههاي اندازه گيري فشار با استفاده از ستون مايع را در لوله هاي عمودي يا مورب را مانومتر گويند. كه يكي از متداولترين آنها مانومتر با لوله پر شده از آب است .
در مانومتر هاي U شكل عمودي اختلاف فشار بصورت زير محاسبه ميشود:

pd = γ. h

(Where: pd = Pressure, γ = Specific weight of the fluid in the tube (kN/m3, lb/ft3), h=liquid height (m, ft))

وزن مخصوص آب عبارت است از:

9.8 kN/m3 or 62.4 lb/ft3

در مانومتر هايU شكل مورب اختلاف فشار بصورت زير محاسبه ميشود:
مشكلات معمول در هنگام اندازه گيري اختلاف فشار در سيستم هاي با سرعت كم مانند سيستم ونتيلاسيون ارتفاع ستونها كم بوده و دقت رضايت بخش ميباشند.

pd = γ h sin(θ)

(Where: pd = Pressure, γ = Specific weight of the fluid in the tube (kN/m3, lb/ft3), h=liquid height (m, ft), θ = angle of column relative the horizontal plane)

.

مثال1: اندازه گيري اختلاف فشار در يك اوريفيس

با يك مانومتر U شكل عمودي:

يك مانومتر آب به جريان بالا دستي و پايين دستي يك اوريفيس كه در مسير جريان هوا نصب است، وصل شده است. اختلاف ارتفاع ستون آب 10mm ميباشد اختلاف فشار head آن را بر حسب N/m2 يا Pa بيان نماييد:

pd = γ. h
pd = (9.8 kN/m3)* (10^3 N/kN)* (10 mm)* (10^-3 m/mm) = 98 N/m2 (Pa)

مثال2: اندازه گيري اختلاف فشار در يك اوريفيس با يك مانومتر U شكل مورب:
يك مانومتر آب به جريان بالا دستي و پايين دستي يك اوريفيس كه در مسير جريان هوا نصب است، وصل شده است. اختلاف ارتفاع ستون آب 10mm و لوله U بصورت مورب با زاويه 45 درجه ميباشد. ميباشد اختلاف فشار head آن را بر حسب N/m2يا Pa بيان نماييد:

pd = γ h sin(θ)
pd = (9.8 kN/m3)* (10^3 N/kN) *(10 mm)* (10^-3 m/mm)* sin(45)
= 69.3 N/m2 (Pa)

Example1 - Differential Pressure Measurement in an Orifice:
A water manometer connects the upstream and downstream of an orifice located in an air flow. The difference height of the water column is 10 mm. Describe the pressure difference head based on N/m2 (Pa):
.

pd = (9.8 kN/m3) *(10^3 N/kN) *(10 mm) *(10^-3 m/mm)
= 98 N/m2 (Pa)

Where

.
9.8 (kN/m3) is the specific weight of water in SI-units.
.
Example2-Differential Pressure Measurement with an Inclined U-Tube manometer:
A water manometer connects the upstream and downstream of an orifice located in an air flow. The difference height of the water column is 10 mm and the U-Tube is inclined to 45o. Describe the pressure difference head based on N/m2 (Pa):

.

pd = γ h sin(θ)
pd = (9.8 kN/m3)* (10^3 N/kN) *(10 mm) *(10^-3 m/mm) *sin(45)
= 69.3 N/m2 (Pa)

محاسبه وزن مخصوص آب 4 درجه سانتيگراد(KN/m3):

Specific Weight Water:

Specific weight for water at 39 oF (4 oC) is 62.4 lb/ft3 (9.81 kN/m3) in imperial units. Specific weight in SI units can be calculated like

γ = ρ g

where

γ = specific weight (N/m3)
ρ = density (kg/m3)
g =Acceleration of gravity (m/s2)

γ = (1000 kg/m3) (9.81 m/s2)
= 9810 N/m3
= 9.81 kN/m3

جدول برابري PN و Class فلنجها:

Flanges - Ratings in Classes and Pressure Numbers (PN)

Pressure numbers (PN) compared to flange class designations

Flange Class---------------------:--150--300--400--600--900--1500--2500

----------------------------------------------------------------------------------------------
Flange Pressure Number, PN:---20---50----68---100---150---250---420

http://www.pipingdesigners.com/codes%20&%20standards/Codes%20&%20Standards%20-%2027.htm

جدول مقايسه استانداردهاي آمريكا، آلمان، انگلستان و سوئد براي لوله هاي كربن استيل:

Carbon Steel Pipes - Comparing American & European Specifications

The table below can be used to compare carbon steel piping standards from America - USA, and Europe - Germany, British(UK) and Sweden

http://www.pipingdesigners.com/codes%20&%20standards/Codes%20&%20Standards%20-%2018.htm

طبقه بندي استنلس استيل:

Stainless Steels Classifications:

Stainless steels are commonly grouped into martensitic stainless steels, ferritic stainless steels, austenitic stainless steels, duplex (ferritic-austenitic) stainless steels, and precipitation-hardening stainless steels

.

Stainless steels are in general grouped into :
*Martensitic stainless steels
*Ferritic stainless steels
*Austenitic stainless steels
*Duplex (ferritic-austenitic) stainless steels
*Precipitation-hardening stainless steels

Alloying metallic elements added during the making of the steel increase corrosion resistance, hardness, or strength. The metals used most commonly as alloying elements in stainless steel include chromium, nickel, and molybdenum.

.

Stainless steels are available in the forms of :
*Plate
*Sheet
*Strip
*Foil
*Bar
*Wire
*Pipes
*Tubes

Stainless steels are a iron-based alloy containing at between 10.5% to 30% Cr. Stainless steel achieve its stainless characteristic through the formation of an invisible and adherent chromium-rich oxide surface film.

Other alloying elements added to improve the characteristics of the stainless steel include nickel, molybdenum, copper, titanium, aluminum, silicon, niobium, nitrogen, sulphur, and selenium.

Carbon is normally in amounts from 0.03% to more than 1.0% in some martensitic grades.

.

Selection of stainless steels are in general based on:
*Corrosion resistance
*Fabrication characteristics
*Availability
*Mechanical properties for specific temperature ranges
*Product cost

Since stainless steel resists corrosion, maintains its strength at high temperatures, and is easily maintained, it is widely used in items such as automotive and food processing products, as well as medical and health equipment.

.

The most common US grades of stainless steel are:

.
TYPE 304 :
The most commonly specified austenitic (chromium-nickel stainless class) stainless steel, accounting for more than half of the stainless steel produced in the world. This grade withstands ordinary corrosion in architecture, is durable in typical food processing environments, and resists most chemicals. Type 304 is available in virtually all product forms and finishes.

TYPE 316
Austenitic (chromium-nickel stainless class) stainless steel containing 2%-3% molybdenum (whereas 304 has none). The inclusion of molybdenum gives 316 greater resistance to various forms of deterioration.

TYPE 409
Ferritic (plain chromium stainless category) stainless steel suitable for high temperatures. This grade has the lowest chromium content of all stainless steels and thus is the least expensive.

TYPE 410
The most widely used martensitic (plain chromium stainless class with exceptional strength) stainless steel, featuring the high level of strength conferred by the martensitics. It is a low-cost, heat-treatable grade suitable for non-severe corrosion applications.

TYPE 430
The most widely used ferritic (plain chromium stainless category) stainless steel, offering general-purpose corrosion resistance, often in decorative applications.

گلوتن و سلياك:

«سلياك» نوعي بيماري است كه به كوه يخ شناور تشبيه شده است. در قله اين كوه افراد مبتلابه بيماري كلاسيك قرار دارند كه بخش عمده آنان بدون علائم واضح بيماري هستند. اين بيماري، اختلال شايع خود ايمني است كه در نتيجه تداخل عوامل ژنتيك، ايمونولوژي و نيز عوامل محيطي به وجود مي آيد. عامل محرك اين بيماري، پروتئين هاي گلوتن موجود در گندم، جو و چاودار است كه اين مواد در برابر اسيد معده و آنزيم هاي پانكراس بدن بيماران مقاوم هستند و هضم نمي شوند. همچنين علائم اين بيماري بسيار متنوع است و بيماران بدون علامت تا بيماران مبتلابه سوء تغذيه شديد را دربرمي گيرد.

«پروتئين گلوتن اسيد آمينه اي به نام گيليابين دارد كه عده اي در برابر آن دچار واكنشي ايمني مي شوند و در نتيجه پرزهاي روده باريك آنها از بين رفته و سلول هاي التهابي داخل روده باريك آنها جمع مي شود كه كاهش قدرت جذب غذا را در پي دارد. اين بيماري معمولاً پس از اين كه بچه ها از شير گرفته و با مواد غذايي تغذيه مي شوند، خود را به صورت نفخ شديد شكم و اسهال نشان مي دهد و در افراد بالغ نيز با علائم غيراختصاصي چون كم خوني، فقر آهن، پوكي استخوان، كمبود كلسيم و گاهي افزايش آنزيم هاي كبد، عقيمي جنسي، سقط هاي مكرر و يا به صورتي پنهان خود را نشان مي دهد.»

«متأسفانه در ايران بيماري سلياك به دليل مراجعه نكردن بيماران اغلب تشخيص داده نمي شود و در مجموع ۶ تا ۸ درصد افرادي كه كوليت اسهالي دارند مبتلابه سلياك هستند. در صورتي كه بيماران به موقع درمان نشوند علاوه بر اختلالات جسمي، خطر سرطان روده نيز آنها را تهديد مي كند و تنها راه نجات اين بيماران رژيم ثابت بدون گلوتن است.»

مبتلايان به سلياك حساسيت هاي متفاوتي به تخم مرغ، شكر، روغن و لبنيات دارند و براي انتخاب آردها و حتي آسياب آنها بايد نهايت دقت را به خرج داد. ارزانترين ماده اوليه براي تهيه محصولات غذايي براي اين بيماران برنج است .

نويسنده: مريم وادي پور

گندم، طرز تشكيل گلوتن ، اجزاي آن و خواص:

میوه گندم:

میوه گندم با توجه به گونه آن ، 3 تا 10 میلیمتر طول و 3 تا 5 میلیمتر هم قطر دارد و شامل بخش‌های زیر است.
گیاهک: یا رویان که تقریباً 5/2 درصد وزن دانه را تشکیل می‌دهد و سرشار از پروتئین و چربی است که این بخش را معمولاً در تهیه آرد گندم جدا می‌کنند.
سبوس: همان پوسته دانه‌است و تقریباً 14 درصد از وزن دانه را تشکیل می‌دهد. سبوس را هم همچون گیاهک در مرحله آرد سازی از دانه جدا می‌کنند و معمولاً برای خوراک دام مورد استفاده قرار می‌گیرد.
آندوسپرم: حاوی مواد نشاسته‌ای دانه گندم است و تقریباً 83 تا 87 درصد از کل دانه را شامل می‌شود. آندوسپرم دارای دانه‌های نشاسته‌ای و مواد پروتئینی می‌باشد که دانه‌های نشاسته آن به‌وسیله گلوتن که یکی از پروتئینهای موجود در دانه‌است، بهم چسبیده‌اند. میزان گلوتن موجود در دانه بر حسب نوع و نژاد گندم تفاوت می‌کند. همین میزان گلوتن گندم است که مرغوبیت آن را تعیین می‌نماید.

گندمهای قرمز سخت بهاره و پاییزه گلوتن بیشتری دارند و به همین دلیل ، ارزش تهیه نان از آنها بیشتر است. چون خمیر حاصل از آردی که از لحاظ گلوتن غنی است، به دلیل داشتن حالت کشدار ، قادر است که گازهای ناشی از تخمیر را بیشتر در خود نگهدارد و برای همین ، خمیر بهتر ورآمده و حجمش بیشتر می‌گردد.

کیفیت پخت نان به طور عمده به دو فاکتور بستگی دارد :

کیفیت وکمیت گلوتن خمیرنان. کمیت گلوتن در ری کردن وافزایش حجم نان موثر است. گندمهایی که دارای مقدار بیشتری گلوتن هستند، از لحاظ نانوایی نیز کیفیت مطلوبتری دارند. کیفیت گلوتن نمی‌تواند جانشین کمیت آن شود، زیرا گندمهایی با کیفیت خوب گلوتن ممکن است آردی که از نظر نانوایی ناپایدار و سست باشد بوجود آورند.

میزان گلوتن گندم بستگی فراوانی به شرایط آب وهوایی دارد، ولی به کمک اصلاح بذر گندم می‌توان کمیت آنرا افزایش داد. شرایط جوی بیش از ارقام مختلف گندم در تغییر میزان مواد سفیده‌ای موثر و حداکثر میزان گلوتن را می‌توان در نواحی گرم به دست آورد. آب وهوا به میزان 70 درصد و نوع رقم به میزان 30درصد در مقدار گلوتن دانه موثر می‌باشد.

در نانوایی کیفیت گلوتن نیز مانند کمیت آن قابل اهمیت می‌باشد. کیفیت گلوتن به استقامت آن در برابر فشار گازهای ایجاد شده از تخمیر و همچنین پایداری آن در مقابل ازدیاد حجم و شل شدن خمیر (بدون آنکه پاره شود) بستگی دارد. به عبارت دیگر خمیر بایستی هنگام خمیرگیری مدتی پایداری کرده وبزودی شل نشود. بدین ترتیب جدار حبابهای هوای داخل خمیرزود پاره نشده و بالنتیجه نان حجم بیشتری پیدا می‌کند. درورآمدن خمیر بایستي تخمیرزیادی صورت گیرد تا مقدارگازهای حاصله فراوانترشده وحجم نان افزایش یابد. کیفیت گلوتن گیاه عمدتا به وسیله پیشینه ژنتیکی آن تعیین می‌شود: کیفیت گلوتن نمی‌تواند بوسیله تغییرات در شرایط محیط یا با استفاده از کودها تغییر یابد. سطوح بالاتر پروتئین که عمدتا سبب افزایش کیفیت نانوایی می‌شود، از خوب بودن کیفیت گلوتن حکایت دارد. سطوح بالاترN دررقم با کیفیت پائین پروتئین، فقط سبب پیشرفت بسیار محدودی در کیفیت نانوایی می‌شود. جهت افزایش کیفیت نانوایی آرد باید از یک طرف درصد رشد و نمو را که موجب بهبود کیفیت گلوتن می‌گردد زیاد نمود (مانند کیفیت گندم Manitoba)و از طرف دیگر کمیت گلوتن را با کمک روشهای به نژادی فزونی داد (برای نمونه در آلمان غربی میزان گلوتن از 19درصد به25-23 درصد افزایش یافته‌است) و بالاخره باید درصد بلغوریا سبوس را کاهش داد (6%).

همچنین در اثر افزودن نمک طعام(به مقدارکم) به خمیر، ثبات و استحکام گلوتن زیاد می‌شود وتحمل خمیر در هنگام زدن و مخلوط کردن افزایش می‌یابد (غلظت زیاد نمک سبب تضعیف پایداری و استحکام خمیرمی گردد).

گلوتن از دو جزء گلوتنین (محلول در باز ضعیف) و گلیادین (محلول در الکل نسبتاقوی) تشکیل یافته‌است که گلوتنین عامل چسبندگی خمیر و گلیادین عامل الاستیسیته (کشش) خمیر می‌باشد.

برای جداسازی گلوتن از نشاسته از دستگاه گلوتن شوی گلوتامیک استفاده می‌شود و جداسازی گلوتنین و گلیادین با سانتریفیوژ گلوتن در دورهای بالا انجام می‌شود .

خمیر خوب خمیری است که دارای مقادیر متناسبی از هر دو جزء باشد. بنابرنظر ایرانی (1385) درصد گلوتن مرطوب باید از27 کمترنباشد و شاخص گلوتن (عددکیفیت گلوتن) باید دررنج 90-50 باشد.

به‌نظر می‌رسد که در شرایط تنش، بدلیل افزایش شدید انباشت پروتئین‌های گلیادین(پروتئین‌های گلیادین، پروتئین‌های شبه شوک حرارتی بوده و مقاومت گیاه را در برابر تنش‌های غیر زنده بالا می‌برند) و کاهش اندک مقادیر پروتئین‌های گلوتنین، شاخص گلوتن (نسبت گلوتنین به کل گلوتن) با کاهش مواجه شده و در نتیجه قدرت و کیفیت خمیر کاهش یابد.

چند نکته:

1- روغن زدن و استفاده از روغن در نحوه عمل گلوتن - هنگام واکنش دادن با آب - اختلال ایجاد می‌کند و باعث می‌شود رشته های گلوتن کوتاه بشوند و رویه شیرینی‌ها پوک ازآب در بیاید.

2- آرد گندم کامل حاوی 14% پروتئین است. در حالیکه آرد شیرینی پزی فقط نصف این مقدار پروتئین دارد. این اطلاعات را می‌توانید با نگاه کردن به برچسب تغذیه پشت پاکت آرد هم به دست بیاورید.

سايت زير را كليك نماييد.
http://edu.tebyan.net/chemistry/bread/~glutengood2test.swf

قواعد سر انگشتي مهندسي 2:

قواعد سر انگشتي براي برجهاي پر شده (آكنده، Packed towers):
الف- برج هاي آكنده (Packed towers) تقريباً هميشه افت فشار كمتري نسبت به برجهاي سيني دار قابل مقايسه با آنها دارند.
ب- آكنه (Packing) اغلب بطور اضافي در داخل برجهاي سيني دار نصب ميشود تا ظرفيت يا جداسازي را افزايش دهد.
ج- براي گاز با دبي 500ft3/min)14.2 m3/min) از آكنه هاي با سايز 1in ) 2.5 cm) ، و براي گاز با جريان 2000ft3/min)56.6 m3/min) يا بيشتر از آكنه هاي (packing ) با سايز(2in(5cm استفاده ميشود.
د- به علت امكان تغيير شكل پكينگ پلاستيكي بايد به عمق10-15 فوت (3-4 متر) محدود شود در حاليكه پكينگ فلزي ميتواند عمق 20-25 فوت ( 6 تا 7.6 متر) را تحمل نمايد.
ه- توزيع كننده مايع بايد در هر5-10ft قطرهاي برج ( در امتداد طول) براي Pall Rings و در هر 20ft )6.5 m) براي انواع ديگر از Packing هاي اتفاقي (Random ) قرار گيرد.
و- جهت توزيع مجدد ، بايد 8-12 جريان بر فوت مربع از سطح برج، براي برج با قطر بزرگتر از 3 فوت وجود داشته باشد. حتي تعداد آنها در برجهاي كوچكتر بايد بسيار بيشتر ياشد .
ز- برجهاي پر شده بايد در تقريباً70% سيلابشان (استغراق) كار كنند.
ح- ارتفاع معادل با سيني تئوري ( (Height Equivalent to Theoretical Stage (HETS) براي تماس بخار– مايع براي پال رينگ هاي با سايز 1 اينچ 1.3تا 1.8فوت (0.4 تا 0.56 متر) و براي پال رينگهاي با سايز 2 اينچ 2.5-3.0 فوت (0.76-0.90 متر) ميباشد.
ط- افت فشار طراحي بايد بصورت زير باشد:

سرويس --------------------------افت فشار(بر حسب اينچ آب بر فوت آكنه)
*برج هاي جذب كننده و احياء كننده ------------

الف-سيستم هاي بدون كف كنندگي -------------0.25 - 0.40
ب-سيستم هاي با كف كنندگي متوسط-----------0.15 - 0.25
*اسكرابرهاي بخار يا دود--------------- ---
الف-جاذب آب-------------------------0.40 - 0.60
ب-جاذب شيميايي----------------------- 0.25 - 0.40
*تقطير اتمسفريك يا تحت فشار---------------0.40 - 0.80
*تقطير در خلاء--------------------- 0.40 - 0.80
*حد اكثر براي هر سيستم --------------------1.0

Packed Towers:
A. Packed towers almost always have lower pressure drop than comparable tray towers.
B. Packing is often retrofitted into existing tray towers to increase capacity or separation.
C. For gas flow rates of 500 ft3/min (14.2 m3/min) use 1 in (2.5 cm) packing, for gas flows of 2000 ft3/min (56.6m3/min) or more, use 2 in (5 cm) packing.
D. Ratio of tower diameter to packing diameter should usually be at least 15
E. Due to the possibility of deformation, plastic packing should be limited to an unsupported depth of 10-15 ft (3-4 m) while metallic packing can withstand 20-25 ft (6-7.6 m)
F. Liquid distributor should be placed every 5-10 tower diameters (along the length) for pall rings and every 20 ft (6.5 m) for other types of random packing.
G. For redistribution, there should be 8-12 streams per sq. foot of tower area for tower larger than three feet in diameter. They should be even more numerous in smaller towers.
H. Packed columns should operate near 70% flooding.
I. Height Equivalent to Theoretical Stage (HETS) for vapor-liquid contacting is 1.3-1.8 ft (0.4-0.56 m) for 1 in pall rings and 2.5-3.0 ft (0.76-0.90 m) for 2 in pall rings.
J. Design pressure drops should be as follows:

Service -------------------------------Pressure drop

---------------------------------------(in water/ft packing)

*Absorbers and Regenerators-----------
Non-Foaming Systems-------------------0.25 - 0.40
Moderate Foaming Systems--------------0.15 - 0.25
*Fume Scrubbers------------------------
Water Absorbent------------------------0.40 - 0.60
Chemical Absorbent----------------------0.25 - 0.40
*Atmospheric or Pressure Distillation-----0.40 - 0.80
*Vacuum Distillation----------------------0.40 - 0.80

*Maximum for Any System---------------1.0

قواعد سر انگشتي مهندسي:

قواعد سر انگشتي تبريد و تاسيسات:

الف- يك تن تبريد معادل است با حذف 12,000Btu/h )12,700 kJ/h) گرما.

ب-براي دماهاي تبريد مختلف، مبرد هاي زير متداولند:

(°F) دما ------------------ (°C)مبرد ------------------دما
0 to 50 --------------- -18 to -10 ----------- Chilled brine or glycol
-50 to -40 ----------- -45 to -10 -----------Ammonia, freon, butane
-150 to -50 --------- -100 to -45------------ Ethane, propane

ج-آب خروجي از برج خنك كننده بين 80-90 درجه فارينهايت (درجه سانتيگراد 27-32) بسته به اندازه برج بايد با دمايي بين 115 تا 125 درجه فارينهايت ( 45 تا 52 درجه سانتيگراد) بر گردد. آب دريا نبايد بالاتر از 110 درجه فارينهايت (43 درجه سانتيگراد) باشد.

د- سيالات ناقل حرارت مورد استفاده: روغن هاي نفتي زير 600 درجه فارينهايت ( 315 درجه سانتيگراد)، Dowtherm ها و مواد سنتزي ديگر زير 750 درجه فارينهايت ( 400 درجه سانتيگراد)، نمكهاي مذاب زير 1100 درجه فارينهايت ( 600 درجه سانتيگراد) ميباشند.

ه-فشار هواي فشرده معمول عبارتند از: 45، 150 ، 300 و 450PSig

و-هواي ابزار دقيق معمولاً حدود 45 PSig با نقطه شبنم 30 درجه فارينهايت زير سرد ترين دماي محيط مورد انتظار تحويل داده ميشود.

Refrigeration and Utilities

A. A ton of refrigeration equals the removal of 12,000 Btu/h (12,700 kJ/h) of heat

B. For various refrigeration temperatures, the following are common refrigerants:

Temp (°F)----------------- Temp (°C) ------------------- Refrigerant

0 to 50 ------------------ -18 to -10 ---------------- Chilled brine or glycol

-50 to -40 -------------- -45 to -10 --------------- Ammonia, freon, butane

-150 to -50 ------------ -100 to -45----------------- Ethane, propane

C. Cooling tower water is received from the tower between 80-90 °F (27-32 °C) and should be returned between 115-125 °F (45-52 °C) depending on the size of the tower. Seawater should be return no higher than 110 °F (43 °C)
D. Heat transfer fluids used: petroleum oils below 600 °F (315 °C), Dowtherms or other synthetics below 750 °F (400 °C), molten salts below 1100 °F (600 °C)
E. Common compressed air pressures are: 45, 150, 300, and 450 psig
F. Instrument air is generally delivered around 45 psig with a dewpoint 30 °F below the coldest expected ambient temperature.

تعریف پمپ :

پُمپ یا تُلُمبه وسیله‌ای مکانیکی برای انتقال مایعات است که با افزایش فشار جریان آن، امکان جابجایی مایعات را به ارتفاعی بالاتر (با افزایش هد) یا حتی پایین دست (معمولاً حوضچه یا مخزن) فراهم می‌آورد.
به طور کلی پمپ به دستگاهی گفته می شود که انرﮊی مکانیکی را از یک منبع خارجی اخذ و به سیال مایعی که از آن عبور می کند، انتقال می دهد. در نتیجه انرﮊی سیال پس از خروج از این دستگاه (پمپ) افزایش می یابد.

در پمپ ها تغییرات انرﮊی سیال همواره به صورت تغییر فشار سیال مشاهده می گردد. از پمپها برای انتقال سیال به یک ارتفاع معین و یا جا به جایی آن در یک سیستم لوله کشی و یا هیدرولیک استفاده می نمایند.

به عبارت کلی تر از پمپ برای انتقال سیال از یک نقطه به نقطه دیگر استفاده می کنند. پمپها دارای انواع مختلفی هستند که هرکدام دارای کاربرد خاصی می باشند.

پمپهای سانتریفوﮊ:
این پمپها از نوعی می باشند که انتقال انرﮊی از آنها به سیال به طور دائمی انجام می پذیرد. پمپهای سانتریفوﮊ معمولاً نیروی محرکه خود را از طریق یک الکترو موتور (موتور الکتریکی) دریافت می کنند. انتقال نیروی محرکه از موتور به پمپ از طریق یک محور به نام شَفت (Shaft) منتقل می شود. شَفت موتور به وسیله نوعی تجهیزات مکانیکی به نام کوپلینگ (Coupling) به شَفت پمپ متصل شده است. به این ترتیب انتقال نیرو به راحتی از طریق شفت موتور الکتریکی به شفت پمپ منتقل می گردد.
پمپ های سانتریفوﮊ دارای یک محفظه هستند که حلزونی شکل است و پوسته یا کِیسینگ (Casing) نامیده می شود و درون آن یک یا چند چرخ قرار دارند که روی یک محور (شفت) نصب شده اند.
هر چرخ مجهز به تعدادی پره (Impeller) می باشد. انتقال انرﮊی به سیال در این قسمت انجام می شود. برای اینکه از محل خروج شفت از کِیسینگ (Casing) پمپ سیالی خارج نشود و اصطلاحا نشتی (Leak) به خارج نداشته باشیم از ابزارهای مختلفي استفاده ميشود كه يكي از آنها به نام مکانیکال سیل (Mechanical Seal) ميباشد.
نکته بسیار مهم در مورد این نوع پمپها هواگیری یا پرایم کردن پمپ (Prime) پیش از روشن کردن آنها می باشد. یعنی پس از لاین آپ ( Line Up) نمودن و اطمینان از ورود سیال به داخل پمپ، باید از خروج کامل هوا یا گاز حبس شده در داخل پمپ نیز اطمینان حاصل نمود. این نوع پمپها در ابعاد و اندازه های مختلف برای مصارف گوناگون ساخته می شوند.

پمپهای رفت وبرگشتی :
این نوع پمپها وسایلی هستند که انتقال انرﮊی از آنها به سیال به صورت پریودیک و دوره ای می باشد. نیروی محرکه این نوع پمپها نیز غالبا توسط موتورهای الکتریکی تامین می گردد. در این نوع پمپها حرکت چرخشی میل لنگ تبدیل به حرکت رفت و آمدی پیستونی در یک سیلندر می شود. با عقب رفتن پیستون در سیلندر ایجاد مکش شده و در نتیجه مایع از طریق یک شیر ورودی داخل سیلندر می گردد. با حرکت پیستون به طرف جلو دریچه ورودی بسته و مایع از طریق شیر خروجی به خارج هدایت می گردد. شیرهای ورودی و خروجی یکطرفه بوده و طوری ساخته شده اند که در مراحل رفت و آمد پیستون، از ورود مایع داخل سیلندر به قسمت کم فشار و بالعکس ممانعت شود. اگر بجای پیستون، پلانجری در داخل سیلندر رفت و آمد کند در این حالت به آن پمپ پلانجری (Plunger) می گویند. در ضمن چنانچه پلانجر دیافراگمی را حرکت دهد پمپ از نوع دیافراگمی است.
فرق میان پیستون(Piston) وپلانجر (Plunger) در این است که:
1-طول سر پیستون کوتاه تر از مسافتی است که پیستون درون سیلندر طی می نماید، در حالی که طول پلانجر (Plunger) بیشتر از طول مسافت طی شده توسط آن در داخل سیلندر می باشد.
2- از طرفی در پمپهای پیستوني از حلقه یا رینگی جهت آب بندی پیستون و سیلندر استفاده شده است که روی بدنه پیستون قرار گرفته و همراه آن حرکت می کند، در حالیکه در پمپهای پلانجری (Plunger) این رینگ روی سیلندر قرار دارد و ثابت است.
این پمپها معمولاً کم ظرفیت هستند ولی فشار خروجی سیال را می توانند تا مقدار زیادی افزایش دهند. بنابراین از این پمپها در جاهایی که نیاز به جا به جا کردن سیالی با حجم کم ولی فشار بالا می باشد استفاده می کتتد. در ضمن باید به این نکته نیز توجه داشت که جریان سیال در این پمپها به صورت غیر یکنواخت می باشد. نکته بسیار مهم در مورد این پمپ ها آن است که هرگز نباید آنها را در حالیکه شیر خروجی پمپ (DischargeValve) بسته است روشن نمود.

پمپهای چرخ دنده ای یا گی یِر پمپ Gear Pumps :
این پمپها نوعی از پمپهای گردشی یا روتاری (Rotary) می باشند. پمپ های چرخ دنده ای از دو قسمت متمایز تشکیل شده اند، یکی قسمت جداره ثابت و دیگری قسمت دوار که شامل یک محور گردان با چرخ دنده می باشد.
در پمپ های چرخ دنده ای مقداری مایع بین دنده های چرخ دنده پمپ به اصطلاح به تله می افتد و در اثر چرخیدن چرخ دنده ها این مایع به قسمت خروجی پمپ رانده می شود. این پمپ ها به گونه ای ساخته می شوند که در آنها فاصله میان اجزاء گردنده و جداره ثابت بسیار کم می باشد.
کار برد این پمپها برای جا به جایی مایع با حجم کم و فشار متوسط می باشد. نکته مهم در مورد این پمپها آن است که هرگز نباید آنها را در حالیکه شیر خروجی پمپ (DischargeValve ) بسته است روشن نمود؛ چرا که در این حالت، اگر هیچ شیر اطمینانی (Safety Valve) در مسیر Pump Discharge وجود نداشته باشد، یا خود پمپ از بین می رود و یا اینکه لوله Discharge می شکند.

ماشين حساب محاسبه نشتي بخار و اتلاف هزينه ناشي از آن:

فرآيند انتخاب پمپ:

مقدمه:

انتخاب پمپهاي نا مناسب و بزرگتر از حد نياز ، مي تواند علاوه بر بهاي انرژي ، هزينه هاي نگهداري را نيز افزايش دهند . لذا بايد تمام اقدامات لازم را در جهت بازدهي كامل تاسيسات ، انجام داد.
بسياري از پمپها ممكن است به خوبي پاسخگوي نياز سيستم ها و فرآيندهاي تاسيسات باشند ، ولي لزوماً بهينه ترين پمپ براي كار مورد نظر نباشند .
فشارهاي مداوم جهت كاهش هزينه هاي نگهداري ، گردش كار تاسيسات و زمان توقف دستگاه ها ، ايجاب مي كند كه مفيد ترين و مطمئن ترين راه ممكن را انتخاب كنيم .
مطالعات اخير نشان داده اند كه سيستم هاي پمپاژ حدوداً 20% از انرژي الكتريكي جهان را مصرف مي كنند . دربرخي تاسيسات ، انرژي الكتريكي كه سيستم هاي پمپاژ مصرف مي كنند ، حدوداً برابر با 25% تا 50% كل انرژي الكتريسيته مصرفي آن تاسيسات است . انتخاب طرح ها و اندازه هاي متناسب پمپها و نظارت بر سلامت آنها مي تواند ضمانت كار آنها را افزايش داده و با به كارگيري مواد مناسب هزينه هاي انرژي را كاهش دهد .
اقداماتي نظير انتخاب پمپ مناسب ، سايز كردن آن به نسبت بار موجود و نظارت بر سلامت پمپها مي توانند تداوم كار پمپ را تضمين نمـــوده و ميزان مصرف انرژي را در آنهــا كاهش دهند . بهاي چرخه عمـر را چه در نصب اوليه ، تعمير و يــــا جايگزيني بايد مد نظر قرار داد .
بيشتر محاسبات بهاي چرخــــــه عمر نشان مي دهند كه بخش عمده اي از هزينه هاي يك پمپ در طول عمر كاري آن مربوط به انــرژي مصرفي و نگهداري از آن هستند به طور كلي انرژي و نگهداري تقريباً 75% از هزينه چرخه عمر را تشكيل مي دهند. براي انتخاب پمپ صحيح بايد ويژگي هاي كاركردي پمپ را با شرايط سيستم تطبيق داد.

*فرآيند انتخاب پمپ سه مرحله دارد:
1- در نخستين گام ، بررسي منحني عملكرد پمپهاي حائز پارامترهاي سيستم است.
2- در دومين مرحله بايد منحني ضريب مقاومت سيستم را تعيين و رسم نمود .
3- سومين مرحله عبارت است از بر هم نهادن منحني ضريب مقاومت سيستم بر منحني عملكرد پمپهاي مورد نظر . نقطه تلاقي اين منحني ها ، نقطه عملكرد سيستم است .

*پمپ مناسب:

پمپي است كه بهترين نقطه راندمان ( BEP ) را در نزديكترين حالت به نقطه عملكرد سيستم ، دارا باشد.
با توجه به اين اطلاعات ما بايد قادر باشيم كه مناسبترين پمپ را در هر زمان انتخاب كنيم.
راندمان (Eff) پمپ:

عبارت است از، نسبت توان هيدروليكي(P0) به توان ترمزي (BHP)
توان هيدروليكي (P0) ، نيرويي است كه پمپ به سيال مي دهد و توان ترمزي (BHP) نيرويي است كه براي به كار انداختن پمپ مورد نياز است .

معادله تعيين راندمان پمپ :

Eff = P0 / BHP

BEP (بهترين نقطه راندمان):

بالاترين نقطه بازدهي پمپ است سازنده پمپ براي به دست آوردن منحني هاي عملكرد پمپ آزمايش هاي استاندارد را انجام مي دهد. بنابراين راندمان، توان هيدروليكي و توان ترمزي پمپ را مي توان از سازنده آن نيز گرفت .

معمولاً پمپ را براي سرعت معيني طراحي مي كنند به اين ترتيب ارتفاع و دبي ( آبدهي ) پمپ نيز بر اساس اين سرعت طرح ريزي مي شوند . منحني عملكرد پمپ ، ارتباط بين سرعت آبدهي مورد نظر و راندمان پمپ ، توان ترمزي مورد نياز ، ارتفاع مكش و ارتفاع كلي را كه پمپ تامين مي كند در اختيار مي گذارد .

*لازم است مراقب اندازه پمپ باشيم !
هميشه پمپ بزرگتر ‘ بهتر نيست . با اين حال ، مشاهدات نشـــان داده است كه در بسياري از سيستمهاي پمپاژ از پمپهاي بزرگتر از حد نياز استفاده مي شود .
بسياري از پمپها به اين دليل بزرگتر از حد نياز هستند كه هر كدام از اشخاص حاضر در روند تصميم گيري ، معيارهاي ايمني خـاص خود را دارند. به عنوان مثال:

*مهندس طراح جريان مورد نياز 100m3/hr برآورد مي كند ولي 5%( معادل 5m3/hr) ديگر هم براي پوشش خطاهاي احتمالي محاسبات به اين مقدار اضافه مي نمايد و 105m3/hr اعلام مينمايد.
*صاحب تاسيسات 10% ديگر ( حدود 11m3/hr ) به عنوان ضريب اطمينان اضافه مي كند و(116m3/hr) اعلام مينمايد.

*خريدار، اين مشخصات را براي سازنده پمپ ارسال مي نمايد .

*سازنده نيز مي خواهد مطمئن باشد كه پمپ پيشنهادي او آبدهي مورد نظر خريدار را تامين مي كند.
*فروشنده با توضيح اينكه خريدار با انتخاب يك پمپ اندكي بزرگتر همان هزينه را مي پردازد، يك پمپ با ظرفيت 125m3/hr پيشنهاد مي كند .

به اين ترتيب خريدار پمپي 25% بزرگتر از طرح مورد نياز اوليه خواهد داشت.

به عنوان مثال در ايالات متحده براي پمپي مانند مثال بالا در ارتفاع 50 متر و زمان كاري معادل 6000 ساعت در سال با بهاي ميانگين 06/0 دلار براي هر كيلووات – ساعت ، در صورت انتخاب پمپي 25% بزرگتر از حد نياز ، هزينه انرژي مصرفي بيش از 2 برابر مي شود . يعني مصرف كننده تقريباً 3400 دلار در سال بيشتر از حالت انتخاب صحيح پمپ هزينه مي كنند .

دانه هاي نشاسته ( Starch grains ):

در پارانشيم كلروفيلي ( كلرانشيم ) ، پلاستها توليدكننده آميلوپلاست ميباشند كه دانه هاي نشاسته در آنها تشكيل ميشود. در طول فرآيند فتوسنتز ، دانه نشاسته در روز توليد شده و درصد آن در برگها بالا ميرود و در شب به مصرف گياه ميرسد و اضافات آن در آميلوپلاست ذخيره ميگردد . دانه هاي نشاسته در پلاستها بر حجمشان افزوده شده به اندازه اي كه غشاي پلاست را پاره ميكند و در اغلب گونه ها طبقات متحدالمركز در اطراف يك نقطه به نام ناف بوجود مي آورد و علت آن اختلاف در ميزان جذب آب لايه هاي مختلف ميباشد.
نشاسته داراي فرمول شيميايي C6(H2O)5]n ] ميباشد كه توسط آنزيم آميلاز به دو واحد گلوكز تبديل ميگردد. اسيدهاي رقيق نيز باعث تجزيه نشاسته به دو واحد گلوكز ميگردند .
دانه نشاسته در آب سرد و الكل غيــرقابل حل بوده و حالت سوسپــانسيون به خود ميگيرد و در آب گرم 70 درجه سانتيــگراد متورم شده و دانه هاي آن تركيده و حالت ژله اي و چسبنده ايجاد ميگردد .
نشاسته در اثر تجزيه ناقص تبديل به گلوكز ، مالتوز و دكسترين ميشود . نشاسته از دو زنجيره اصلي و شاخه هاي فرعي تشكيل شده است به زنجيره اصلي آن آميلوز ميگويند كه در آب محلول بوده و 20 درصد از ساختمان شيميايي نشاسته را تشكيل ميدهد و اتصالات حلقه هاي كربني آن (α(1®4 ميباشد. شاخه هاي فرعي آن آميلوپكتين نام دارد كه در آب نامحلول بوده و 80 درصد ساختمان شيميايي نشاسته را تشكيل ميدهد و اتصالات حلقه هاي كربني آن (α(1®4 بوده اما اتصالات حلقه هاي كربني آميلوپكتين به آميلوز از نوع ( α(1®6 ميباشد. معرف رنگي دانه هاي نشاسته لوگل بوده كه آنرا به رنگ آبي تا بنفش در مي آورد . نكته قابل توجه آنكه يد موجود در معرف لوگل با زنجيره اصلي آميلوز تركيب ميشود.

بررسي دانه نشاسته در چند گونه گياهي:

براي مشاهده دانه نشاسته سيب زميني ابتدا آنرا با آب معمولي شستشو داده و خشك ميكنيم سپس با اسكالپل برشي ايجاد كرده و با نوك آن روي بافت ذخيره سيب زميني چند بار مي كشيم . شيرابه حاصل را بر روي يك قطره آب مقطر روي لام ميريزيم . سپس لامل را به طور مورب بر روي آن رها ميكنيم . حال يك قطره لوگل در يك ضلع لامل ريخته و در ضلع مقابل با يك عدد دستمال كاغذي ، آب مقطر و لوگل را مي كشيم. زماني كه لوگل به وسط لامل رسيد اين عمل را قطع ميكنيم . اين عمل باعث ميگردد كه برخي از دانه هاي نشاسته به اندازه مناسب رنگ گرفته و از تيره شدن بيش از حد و يا عدم رنگ آميزي دانه هاي نشاسته جلوگيري شود . براي ديدن دانه نشاسته بذرهاي خشك از قبيل لوبيا ، ذرت ، گندم و برنج ابتدا با تيغ اسكالپل دانه را از وسط نصف كرده و سپس قسمتهاي سفيد كه حاوي نشاسته ميباشد را خراش ميدهيم و خاكه آن را بر روي يك قطره آب مقطر بر روي لام ريخته و يك عدد لامل روي آن رها ميكنيم . سپس طبق دستور بالا يك قطره لوگل در يك گوشه لامل گذاشته و از طرف ديگر با يك عدد دستمال كاغذي آن را ميكشيم تا دانه هاي نشاسته به رنگ آبي درآيد.

تصويري از دانه نشاسته لوبيا

تصويري از دانه نشاسته سيب زميني

تصويري از دانه نشاسته گندم

تصويري از دانه نشاسته موز

تصويري از دانه نشاسته برنج

تصويري از دانه نشاسته ذرت

توانايي شناخت كابل ها :

كابل و تعريف آن:

هر نوع هادي كه بتواند جريان برق را از خود عبور دهد و توسط موادي نسبت به محيط اطراف خود عايق شده باشد به طوري كه ولتاژسطح عايق نسبت به زمين برابر صفر بوده و خود هادي نسبت به زمين داراي ولتاژ فازي باشد را كابل گويند.

ساختمان كابل:

هر كابل معمولا از سه قسمت زير تشكيل شده است :

1- هادي كابل 2- عايق كابل 3- غلاف كابل

1-هادي كابل : منظور از هادي كابل قسمت اصلي كابل است كه جريان الكتريكي را هدايت مي كند.جنس اين هادي ها معمولا از مس و آلومينيوم است. هادي كابل ممكن است به صورت رشته اي ، مفتولي ، گرد يا مثلثي باشد.

حالت هاي مختلف هادي كابل را با علامت هاي اختصاري استاندارد شده نشان مي دهند كه عبارتند از :

-حرف R نشان دهنده گرد بودن هادي است و حرف E نشان دهنده مفتولي تك رشته اي بودن هادي كابل بوده و هادي مثلثي شكل را با حرف S و هادي افشان يا چند رشته اي را با حرف M نشان مي دهند.

عايق كابل : متناسب با نوع مصرف عايق كابل از مواد مختلف ساخته مي شود. اين مواد عبارتند از :1- كاغذ هاي آغشته به روغن هاي مخصوص 2- مواد لاستيكي 3- مواد PVC كه پرمصرف ترين عايق ها براي كابل ها عايق PVC است كه آنرا پروتودور نيز مي نامند. نوع ديگري از اين مواد PET نام دارد كه آنها هم براي عايق كابل استفاده مي شوند. اين دو نوع ماده كاملا شبيه هم هستند با اين تفاوت كه عايق هاي PVC نسوز و عايق هاي PET قابل اشتعال هستند.غلاف كابل : غلاف به لايه يا لايه هايي بر روي كابل گفته مي شود كه مي توانند عايق كابل را در مقابل انواع نيروهاي مكانيكي محافظت كرده و همچنين از نفوذ رطوبت به داخل كابل جلوگيري نمايند.اين غلاف ها مي توانند بسته به محل مورد استفاده انواع PVC ، آلومينيومي ، سربي و يا فولادي باشند

بررسی ویژگی های مبردهای مختلف و اثرات آنها بر محیط زیست و لایه ازن

بر اساس پروتکل ها و برنامه ریزی های انجام شده مبردهای متداول امروزی که دارای خواص سمی بوده و اشتعال پذیر هستند به تدریج از استفاده در سیستمهای تهویه مطبوع حذف شده و تولید آنها متوقف می گردد و مبردهای جدید با ترکیب های مختلف و سازگار با محیط زیست جایگزین خواهد شد .

در اينجا به 10 نکته مهم پیرامون مبردهای متنوع در سیستمهای تهویه مطبوع و جدول زمانی حذف استفاده آنها ميپردازيم که دانستن آنها برای متخصصین تاسیسات و تهویه مطبوع ضروری است.

در اواسط دهه 1980 اعلام شد که مبردهای موجود در سیستمهای متعارف تهویه مطبوع شدیدا محیط زیست جهان را تخریب می نمایند که دو خانواده بزرگ این مبردها که اغلب در سیستمهای تهویه مطبوع مورد استفاده قرارمی گیرد يكي CFC ها و دومي HCFC ها می باشند. کلر موجود در این مبردها لایه ازن را تخریب نموده و پروتکل مونترال در سال 1987را که توافق نامه ای میان 180 کشور جهان است نقض می کنند .

آنچه در این توافق آمده است؛ توقف تولید مبردهای با ترکیب CFC و HCFC در یک دوره 40 ساله است که این دوره از سال 1995 آغاز گردیده و جدول برنامه ریزی زمانی این موضوع در شکل زير قابل مشاهده است:

در پاسخ به توافق نامه به امضاء رسیده در مونترال در سال 1987، یک خانواده جدید از مبردها برای استفاده در سیستمهای تهویه مطبوع و تجهیزات مرتبط به ظهور رسید که HFC 3 را شامل می شود و معروفترین این مبردها عبارتند از:

مبردهایی با ترکیب HFC شامل HFC-134a و HFC-407C و HFC - 410. این مبردها دوستدار محیط زیست بوده و تولید آنها متوقف نمی گردد. اما سوال اینجاست که چرا مبردهای جدید تولید شده، مشکل را بر طرف نمی نماید؟

در پاسخ به این سوال می توان اینگونه بیان کرد که دستگاه تهویه مطبوعی که امروز خریداری می شود توانایی انجام کار برای 20 تا 30 سال را دارد؛ اما اگر این دستگاه ازمبردهای HFC-134a و HFC-407C و HFC-410A استفاده نکند، شما بعد از 16 سال استفاده از این دستگاه قادر به خرید مبرد جدید به منظور سرویس و تعمیر تجهیزات آن نخواهید بود؛ چرا که طی این مدت مبردهای قدیمی از چرخه تولید حذف خواهند شد .

در اینجا 10 پیشنهاد و فاکتور مهم که ما را در تصمیم گیری کمک خواهد کرد ، ارائه می گردد:

1 - جدول حذف تدریجی مبردها از تولید و به کار گیری در سیستمهای تهویه مطبوع در تصمیم و انتخاب شما در سیستم سرمایشی فعلی و آینده شما اثر می گذارد . بر طبق پروتکل مونترال ،توسط سازمان جهانی حفاظت از محیط زیست ، استفاده از معمولترین مبرد موجود و مورد استفاده فعلی یعنی HCFC -22 تا سال 2010 در سیستمهای تهویه مطبوع ممنوع خواهد شد. نتیجه ای که می توان از این موضوع داشت این است که موضوعات کلیدی که امروز توسط مالکین ساختمانها و متصدیان بخشهای تاسیسات آنها بایستی مورد بررسی قرار بگیرد ، پیرامون تعمیر تجهیزات تهویه مطبوع و جایگزینی آنها با سیستمها و مبردهای جدید است . به عنوان مثال انتظار شما از عمر کاری تجهیزات موجود چیست و مبردهای ان تا چه زمانی در دسترس هستند؟ اگر شما به خرید یک دستگاه جدید فکر می کنید ؛ چه مبردی باید در آن مورد استفاده قرار بگیرد و چه مدت طول خواهد کشید تا ساخته شود ؟ دانستن تاریخ های مشخص برای حذف مبرد ها از سیستمهای مدرن و مبردهایی که به تناوب تولید میشوند، شما را در ایجاد طرحی برای آینده کمک خواهد کرد.

2 - با برنامه حذف مبردها، انتظار از سیستمهای تهویه مطبوع افزایش خواهد یافت. اگر شما یک سیستم تهویه مطبوعی را امروز خریداری می کنید ، شاید تا سال 2024 کارایی داشته باشد به ویژه اگر در شرایط خوب کاری مورد استفاده قرار گرفته و ملاحظات مربوط به آن رعایت گردد. اگر این سیستم خریداری شده از مبرد HCFC – 22 استفاده کند، در سال 2020 شما باید این سیستم را سرویس کنید البته با مبردی که از سیستمها مسترد شده و به کار نخواهد آمد. بنا براین انتظار خود از طول عمر یک سیستم و مبرد مورد استفاده در آن را با سازندگان این تجهیزات در میان گذاشته و مورد ارزیابی قرار دهید .

3 - مبردها از لحاظ کاری دارای دسته بندی ایمنی هستند . مبردها مواد شیمیایی هستند که برای انتقال حرارت در یک سیستم تهویه مطبوع مورد استفاده قرار می گیرند. مبردها گرما را طی عمل تبخیر در دما و فشار پایین جذب کرده و طی عمل تقطبر در فشار و دمایی بالاتر آن را آزاد می سازند . هر مبردی می تواند با شیوه ای صحیح با ایمنی کامل به کار گرفته شود و در مقابل، هر مبردی می تواند مضر و خطرناک باشد اگر با شیوه ای نادرست مورد استفاده قرار بگیرد . در استاندارد ASHRAE-34 سطوح مختلف ایمنی کار با مبردها را بر اساس شدت سمی بودن و اشتعال پذیری آنها ارائه شده است. مبردهای HFC-134a و HFC-407C و HFC- 410A در دسته A1 قرارداده شده اند که مبردهای این دسته از لحاظ سمی بودن در سطح پایین تری قرار گرفته و انتشار اشتعال نیز ندارند. مبرد HCFC–123 در دسته B1 قرار گرفته که سمی بودن آن نسبتا بیشتر است اما انتشار اشتعال ندارد. با مراجعه به استاندارد مذکور می توانید اطلاعات بیشتری را پیرامون این موضوع بدست آورید.

4 - راندمان وظیفه ای است که بر عهده سیستم است نه مبرد راندمان چیلر تابعی از اجزاء آن است.(کمپرسور ، اواپراتور ، کندانسور و ... ). بازده یک سیستم تهویه مطبوع وابسته به تمام اجزاء آن است (چیلرها، پمپ ها، برج ها، هواسازها و غیره). با وجود این مبردهای مختلف دارای خواص مختلف ترموفیزیکی در رابطه با انتقال حرارت هستند؛ یک چیلر با توان کاری 5/0 kW برای هر تن تبرید، هنگامی به این بازدهی خواهد رسید که از مبردهایی مثل: HFC–134a یا HFC– 410A یا HCFC-123 استفاده نماید. 5 - مبردهای سبز برای شاخص های 1LEED مبردهایی که در تجهیزات تهویه مطبوع مورد استفاده قرار می گیرند می توانند دورنمایی از شاخص های مدیریت طراحی انرژی و محیط زیست LEED را ترسیم کنند . یک پیش شرط لازم برای رسیدن به شاخص های (LEED) عدم استفاده از مبردهای با ترکیب شیمیایی CFC می باشد. علاوه بر این استفاده از مبردهایی مثل HCFC – 22 و HCFC-123 نیز برای شاخصه های محیط زیست مضر می باشند . در مقابل مبردهایی مانند HFC-134a و HFC-407C و HFC- 410A با عنوان مبرد های سبز معرفی شده و با استفاده از آنها دستیابی به شاخصه های فوق العاده در محیط زیست پاک و طراحی انرژی و مدیریت آن ممکن خواهد بود .

6 - مبردهای HFC-134a و HFC-407C و HFC- 410A مبردهایی کارا بوده و در دسترس برای آینده ای قابل پیش بینی خواهند بود. مبردهای نام برده دارای سمیت پایین و عدم انتشار اشتعال هستند. همچنین این مبردها دارای تاریخ منع استفاده نیستند چون ماده کلر در ترکیب آنها موجود نیست و سبب تخریب لایه ازن نمی شوند.

7 - مبرد HCFC- 22 هنوز در مقیاس گسترده مورد استفاده قرار می گیرد اما در آینده با کاهش استفاده مواجه خواهد شد. در حالیکه در حال حاضر مبرد HCFC- 22 بطور عمومی و فراگیر در جهان مورد استفاده قرار می گیرد ،بعد از سال 2010 تجهیزات تاسیساتی نمی توانند از این مبردها استفاده نمایند. تنها تولید کمی از این مبرد به منظور سرویس دهی تجهیزات قبلی تولید خواهد شد اما تولید این مبرد از سال 2020 کاملا متوقف خواهد شد و در آمریکا مبرد HCFC-22 مانند دیگر مبردهای منقرض شده از گردونه استفاده در سیستمهای تهویه مطبوع کنار رفته است.

8- مبرد HCFC – 123 برای تجهیزات جدید تا سال 2020 قابل استفاده خواهد بود. این مبرد منحصرا در چیلرهای فشار منفی سانتریفوژ جایگزین مبرد CFC-11 شده است. اما استفاده از این مبرد نیز پس از سال 2020 در تجهیزات ممنوع خواهد بود و فقط در سالهای 2020 تا 2030 این مبرد تنها به منظور سرویس دهی مورد استفاده قرار می گیرد .

9- مبرد های پاک و سبز امروزه برای سیستمهای بزرگ و کوچک در اختیار قرار دارند. طراحی سیستمهای سرمایشی بزرگ، چه چیلرهای سانتریفوژ فشار مثبت و چه چیلرهای اسکرو براساس خواص و ویژگیهای مبردهای سازگار با محیط زیست مانند HFC-134a و HFC – 407C انجام می شود.

همچنین در سیستمهای کوچک - سیستمهای کمتر از ( 100ton-Ref ) مبرد HFC-410A مهمترین جایگزین برای HCFC – 22 شده است .

10- باید چاره ای اندیشید . عمر کاری سیستمهای تهویه مطبوع ساختمانها، هزینه تعمیر و نگهداری آنها و هزینه تعویض آنها تمام فاکتورهای مهمی هستند که خارج شدن مبردهای HCFC را از گردونه سیستمهای تهویه مطبوع به موضوع بسیار جدی و حیاتی تبدیل می کنند.

بهترین تدارک وتمهیدی که می توان برای آینده در نظر گرفت ، این است که فهرستی ازانواع مبردهای مورد استفاده در سیستمهای تهویه مطبوع را تهیه نموده و تعیین کرد که کدامیک بایستی از بکار گیری در سیستمها منع و کدامیک به تناوب جایگزین مبردهای قدیمی می شود.

منبع : ماهنامه شرکت McQuay