شرح فرایند تولید متانول lurgi :قسمت اول:

شرح فرایند تصفیه خوراک گاز، و اشباع کننده (Saturator) در فرایند تولید متانول از گاز طبیعی تا ریفورمر اتوترمال:

در این فرایند، ابتدا گاز طبیعی حاوی مقدار مشخصی از سولفور با دبی ، فشار و دمای مشخصی وارد ظرف Knock out Drum که شامل Demist میباشد شده تا ذرات و مواد معلق آن کندانس و گرفته شوند.
سپس از ظرف Knock out drum، مقداری از گاز به عنوان سوخت ریفورمر از مسیر کم میشود جهت این منظور گاز ی که جهت سوخت می خواهد مورد استفاده قرار گیرد با عبور از مبدل حرارتی و تبادل دمایی تا دمای محیط( 20 درجه سانتیگراد) خنک شده و سپس به عنوان سوخت مورد استفاده قرار می گیرد.
به دنبال آن، گاز خروجی با نسبتی از گاز هیدروژن که از واحد دیگر می آید با عبور از اجکتور مخلوط و هموژن میگردد. لازم به ذکر است که نسبت تزریق گاز هیدروژن به گاز طبیعی بوسیله سیستم کنترلی تنظیم میگردد.

توجه: تزریق گاز هیدروژن به خاطر این است که سولفور آلی موجود در گاز طبیعی هیدروژنه گردد. و سولفور گیری بخاطر این انجام می گیرد که کاتالیست های ریفورمینگ و سنتز متانول مسموم نشوند.

در ادامه فرایند فوق الذکر، گاز طبیعی حاوی مقدار مشخصی از سولفور ، در مبدل حرارتی با گاز هیدروژنه شده و سولفور گیری شده تبادل گرمایی نموده و پیش گرم میشود.
گاز پیش گرم شــده وارد بخــش بازیافت گرمایی گاز سوخت (Fuel gas heat recovery) شده که در آن واحد، دمای آن افزایش میابد ولی فشار آن قدری کاهش میابد.
در مرحله بعد این گاز مجدداً وارد راکتور هیدروژناسیون شده پس از هیدروژنه شدن تحت فشار و دمای بالا به شرایط دمایی 380 درجه و فشار 47.4 بار میرسد.
درراکتور هیدروژناسیون، تشکیل سولفید هیدروژن کامل میگردد، و گاز وارد راکتورهای سولفورگیری می شود. در مرحله کاتالیتیک اولیه(هیدروژناسیون)، ترکیبات سولفوره آلی روی کاتالیست CoMo هیدروژنه میشوند. به این منظور گاز طبیعی با گاز هیدروژن (گاز Purge از سنتز متانول) موجود، مخلوط می شود تا تمام سولفور آلی به H2S تبدیل گردد.
در مرحله کاتالیتیکی دوم، H2S مطابق واکنش زیر روی بستر ZnO جذب میگردد.
ZnO + H2S ←→ZnS +H2O
تشکیل سولفور در 380 درجه سانتی گراد در روی کاتالیست های واحد Desulphurization صورت می گیرد. مقدار سولفور باقی مانده در خوراک گازی کمتر از 0.2PPM میباشد.
در روش لورگــی کاتالیست داخـــل راکتور هیدروژناسیون به نام----------------------------- ( Suedchemie hydrogenation catalyst C-49) بوده و نام مربــوط به قسمت سولفور گیری ( ZnO G-72D from Suedchemie) می باشد.
معمولاً در روش لورگــی دو راکتور سولفور گیری بصورت سری کار میکنند و دو راکتور کاتالیست ZnO دیگر با آنها موازی بوده و به عنوان Stanby می باشند. که مزیت این روش این است که یک بستر حاوی ZnO مورد استفاده قرار میگیرد تا تمام ZnO به ZnS تبدیل گردد. و اگر یک شکافتی از ZnS در بستر اول رخ داد ، بستر دوم به عنوان حفاظت کننده عمل می نماید تا Sulphur adsorption (جذب سطحی سولفور) ادامه یابد.

و پس از سولفور گیری جهت مصرف بهینه از دما محصول خروجی وارد مبدل حرارتی پیش گرم کننده گازهای ورودی گشته و با گاز خروجی از Knock out Drum تبادل دما نموده و دمای آن را از 37 درجه به حدود 330 درجه سانتی گراد افزایش میدهد.
گاز خروجی از واحد سولفــور زدایی در مبدل حرارتی فوق الذکر(Natural Gas Interchanger) تا حدود دمای 95 درجه سانتیگراد سرد شده وارد برج شستشو و اشباع کننده یا Saturator شده و با آب در گردش و نیز کندانس جدید در دمای 240 درجه و فشار 46.7 بار شسته شده و بصورت اشباع از بخار آب (Saturated) در می آید. در Gas saturator بخش عمده آب مورد نیاز برای فرایند ریفورمینگ تامین میشود. که بوسیله پمپ های موازی به داخل برج اشباع کننده به گردش در آمده و Recycle میشود.
مزیت سیستم Saturator تامین هر دو گرما و مقدار عمده بخار فرایندی برای خوراک گاز طبیعی در سطح دمایی نسبتاً کم می باشد.
سیستم Saturator در توازن جرم و انرژی می باشد. علاوه بر انرژی مورد نیاز ، قاعده به صورت زیر می باشد:
*در فشار معین، دمای بالاتر ی جهت تولید بخار بیشتر در گاز طبیعی مورد نیاز است (تا اشباع صورت گیرد)
*در دمای معین، فشار پایین تری برای تولید بخار بیشتر در گاز طبیعی مورد نیاز است (تا اشباع صورت گیرد)

اشباع شدن گاز طبیعی با بخار تابعی از فشار / دما می باشد. مقدار قابل توجهی از آب داغ (240 درجه سانتیگراد) به بخش بالایی Saturator در دو محل متفاوت تغذیه می شود.
-مقدار بیشتر آن از طریق نازل خوراک دهنده نصب شده در بالای ستون اصلی پکینگها وارد آن میشود و از یک لوپ آب در گردشی که از آب فرایندی حاصل از تقطیر درست شده اند نشات میگیرند.
خوراک گاز طبیعی اشباع شده ، Saturator را در دمایی حدود 208 درجه سانتی گراد و محتوای رطوبتی حدود 44% مولی آب ترک می کند. و در مرحله بعد در پری هیتر2 ، در بخش خنک کننده گاز ری فورم شده، تا 400 درجه سانتی گراد گرم می شود.
جریان پایین دستی پری هیتر 2 خود به دو جریان تفکیک میشود. حدود 58% از آن در دو مبدل حرارتی 3 و 4 تا 640 درجه سانتی گراد گرم شده (در پیش گــرم کن خوراک ری فــورمر اتوتــرمال، Auto thermal Reformer Feed Preheater) ، و به ســمت Autothermal Reformer به حرکت در می آید.
باقیمانده در (Preformer feed Preheater) گرم شده و با بخار فرایندی 490 درجه سانتی گرادی مخلوط شده و به سمت پری فورمر به جریان در می آید.

فیلم های بسته بندی (Packaging films):

فرق بین PIPE و TUBE چیست؟ Different between pipe and tube

عموما دولغت PIPE و TUBE هردو به معني لوله هستند. ولي از PIPE براي انتقال سيال از يك نقطه به نقطه ديگر به فاصله نسبتا زياد وبمنظور انتقال سيال وازTUBE براي گردش سيال درداخل يك سيستم يا ماشين محدود بمنظور انتقال انرژي وسيستمهاي ابزاردقيق استفاد.

Generally two words of pipe and tube are similar in the meaning, but Pipe is using for transffering the fluid from one point to other point with high distance and we use it for transffering, whereas we use tube for cycling of fluids within system or a machine or in order to energy exchanging and for instrument systems.

جدول انتخاب سریع برای تله بخار (Steam Trap) در صنعت:

The table below can be used as a short guide for the selection of steam traps

جدول زیر میتواند به عنوان یک راهنمای سریع برای انتخاب تله های بخار مورد استفاده قرار گیرد.

کمپرسور هوای فشرده-درایر جذبی-انواع:

جاهايي كه به نقطه شبنم زير صفر نياز باشد از درايرهاي جذبي (دسي كانت )استفاده مي گردد.
مواد جاذب الرطوبه درايرهاي جذبي بر سه نوع میباشند، ‌كه براي نقاط شبنم موردنياز ساخته مي شوند:

الف-کلاس 1:

مولکولار سیو (MSD)

نقطه شبنم : 70oC-

رطوبت به جا مانده: 0.0027g/m3

هواي موردنياز برای احياء: 20% هواي عبوري

ب-کلاس 2:
اكتيويتدآلومينا (ALD )
نقطه شبنم : 40oC-
رطوبت به جا مانده: 0.11g/m3
هواي موردنياز برای احياء: 15% هواي عبوري

ج-کلاس 3:

سیلیکاژل (HED )

نقطه شبنم : 20oC-

رطوبت به جا مانده: 0.88g/m3

هواي موردنياز برای احياء: 14% هواي عبوري

حداقل ضوابط فنی و بهداشتی برای واحد های تولید و بسته بندی:
واحد های تولید و بسته بندی مواد غذایی مشمول شناسه وزارت بهداشت

الف ) شرایط فنی و بهداشتی ساختمان و سالن تولید:
ساختمان واحد تولیدی باید براساس مقررات و ضوابط فنی و بهداشتی بشرح ذیل طراحی شود:

شرایط ساختمان :
ساختمان واحد تولیدی باید به گونه ای بنا شده باشد که در آن :
-بخشهای تمیز(Clean) و غیر تمیز ( Unclean) از هم جدا باشد. به نحوی که از انتقال آلودگی ثانویه به مواد در حال فرآوری و محصول نهایی جلوگیری نماید.
- در مقابل ورود و لانه گزینی حشرات و پرندگان به طور موثری حفاظت شود.

ب) ویژگیهای سالن تولید و بسته بندی و انبارها ، درها :
-کلیه درها باید قابل شستشو و گندزادیی بوده و جنس آنها از مواد مقاوم باشد.
-کلیه درها باید دارای سطوح صاف و رنگ روشن باشد.
-درها بخوبی چفت شده (Sealed) و برای جلوگیری از ورود حشرات و جوندگان به خوبی بسته شوند (ناحیه زیرین درها هم سطح با کف باشد ) درها همچنین دارای توری سیمی باشد .

پنجره ها:
-کلیه پنجره ها باید دارای اندازه مناسب ، قابل شستشو، نظافت و ضدزنگ بوده و به گونه ای طراحی شود که از ورود و تجمع گرد و غبار و آلودگی به داخل سالن تولید ممانعت نماید.
-لبه پنجره ها به گونه ای باشد که از تجمع آب در زیر پایه پنجره و همچنین تجمع مواد مختلف و آلودگی ها ممانعت شود و نظافت آن آسان باشد.
-بهتر است که برای استفاده از نور طبیعی در سالنهای تولید و انبارها ، پنجره ها به صورت زیرسقفی ایجاد شوند و کلیه پنجره های داخل سالن های تولید و فرآوری بصورت ثابت ( غیرقابل بازشدن ) بوده و پنجره های موجود درسایر قسمتها در صورت باز شو بودن مجهز به توری های ریز بافت و قابل شستشو و مقاوم باشند.
کف :
-کف واحد تولیدی باید صاف ، بدون ترک و غیر لغزنده ، قابل شستشو و دارای شیب کافی به سمت مسیر فاضلاب باشد تا از تجمع آب در سطح کف واحد تولیدی جلوگیری شود.
-در محلهایی که نگهداری و آماده سازی مواد خام با PH اسیدی و یا قلیایی انجام می گیرد ، در ساختار کف از پوششهای مناسب و مقاوم به اسید و قلیا استفاده شود.

زهکشی کف و کانالهای فاضلاب:
-باید از نظر کشش پساب وضعیت مناسبی داشته و در برابر حشرات و به خوبی محافظت شود.
-آب روها باید دارای عرض و ارتفاع مناسب با دیواره های صاف و عمودی بوده و محل اتصال دیواره به کف بدون زاویه باشد تا مقادیر کم آب نیز به راحتی جریان یافته و تمیز کردن آن نیز آسان تر باشد. درمحلهایی که امکان جمع شدن پساب و کثافات وجود دارد ، از کف شوی مناسب ( شتر گلودار ) استفاده شود.

دیوارها :
-دیوارها باید صاف ، بدون ترک ، بدون خلل و فرج ، قابل شستشو و گندزادیی بوده و دارای رنگ روشن باشند.
-محلهای اتصال به دیوار همجوار یا کف واحد تولیدی بدون زاویه باشند.
-از جنس مناسب و مقاوم به رطوبت و حرارت استفاده شود.

سقفها :
- باید از جنس مقاوم بوده و دارای ارتفاع مناسب باشد.
-در برابر نفوذ یا لانه گزینی حشرات و پرندگان مقاوم بوده و بطور موثری محافظت گردد.

پله ها :
-کلیه پله ها ، سطوح شیبدار ، سکوها بایستی از جنس مناسب ، قابل شستشو و تمیز کردن باشند.

ج) فضا جهت عملیات تولید:
- فضای سالن تولید باید به نحوی باشد که چیدمان تجهیزات وتردد کارگران به راحتی انجام شود.
- فاصله لازم از دیوارها و درهای سالن تولید و فاصله تجهیزات تولید از یکدیگر به گونه ای باشد تا علاوه بر سهولت انجام کار ، در صورت نیاز دستگاه ها به تعمیر عملیات به آسانی انجام گیرد.
- برای مواد اولیه ، مواد حد وابط یا اقلام بسته بندی مورد مصرف در جریان تولید و در کنار خط تولید فضای لازم پیش بینی شود.

د) شرایط و ویژگیهای انبارها :
- انبارهای مواد اولیه و بسته بندی ، قرنطینه و محصول نهایی به نحو مقتضی تفکیک شده و متناسب با ظرفیت تولید در نظر گرفته شود.
- باید تمیز، خشک ، خنک ، منظم ، عاری از حشرات و جوندگان و ضایعات تولید و بسته بندی باشند.
- برای چیدمان کالا در انبار باید از قفسه بندی و یا پالت مناسب استفاه گردد و نحوه چیدن مواد در انبار باید مرتب باشد.
- شرایط تقدم و تاخر در ورود و خروج مواد اولیه و محصول در انبار ( FIFO)رعایت گردد.
- دما و رطوبت انبار باید تحت کنترل بوده و به نحو مقتضی اندازه گیری و ثبت گردد.
-نظافت انبارها باید طبق برنامه مدون و بطور کامل انجام گیرد.

ه) آب مصرفی
آب مورد استفاده در واحد تولیدی باید دارای ویژگیهای آب آشامیدنی بوده و با آخرین تجدید نظر استانداردهای ملی شماره 1053 ( ویژگیهای شیمیایی ) و 1011 ( ویژگیهای میکروبی ) مطابقت داشته باشد.

و) روشنایی
لامپها باید به طور مناسبی در برابر شکستگی حفاظت شده باشند و دارای حفاظ و قاب مناسب ( از جنس نشکن) بوده و باید قابل نظافت و تمیز کردن باشند و میزان روشنایی با توجه به نوع عملیات تولید در حد مطلوب تامین گردد.

ز) سیستم تهویه
کلیه سالنها ، انبارها و سرویسهای بهداشتی و کارگری باید دراای دستگاههای تهویه مناسب و وسایل گرمایش و سرمایش متناسب با حجم مکانهای مذکور باشد.

ح) سیستم تخلیه زباله و ضایعات
-واحدهای تولیدی باید محلی برای خروج زباله داشته و یا از وسیله حمل ( تریلی حمل زباله ) استفاده نمایند تا روزانه زباله ها را به خارج از واحد در محل مورد نظر منتقل نمایند.
-مسئول و برنامه زمانی جمع آوری زباله ، شستشو و گندزدایی ظروف نگهداری زباله باید مشخص باشد.
-ظروف زباله های تر و خشک باید جدا و اختصاسی باشند.

ط) سیستم شستشو ، ضدعفونی و گندزدایی
شستشو ، ضدعفونی و گندزدایی بایستی مطابق برنامه مشخص تعریف و مطابق با روش اجرایی ویژه ای انجام و به صورت مستند کنترل و نگهداری شود و نکات ذیل نیز باید مد نظر قرار گیرد:
-کلیه سطوح کف ، دیوارها ، درها ، پنجره ها و سقف طبق برنامه تعریف شده شستشو و تمیز شود.
-کلیه قسمتهای قابل شستشوی دستگاهها ، وسایل و تجهیزات و سطوح در تماس با مواد اولیه و یا در حال فرآوری تمیز شود.
-مواد شیمیایی جهت شستشو ، ضدعفونی و گندزدایی باید با قوانین ایمنی ، بهداشت و محیط زیست مطابقت داشته و مورد تایید سازمان ها و مقامات ذیصلاح باشد.
-کلیه وسایل و تجهیزات مورد استفاده در سیستم شستشو و ضدعفونی ( نظیر شیلنگ ، جارو ، تی و...) پس از خاتمه کار جمع آوری شده و در محل مناسب و شرایط مناسب نگهداری شوند.

ی ) شرایط فنی و بهداشتی قسمتهای رفاهی
می بایست موارد ذیل درخصوص شرایط فنی و بهداشتی قسمتهای رفاهی رعایت شود:
- جهت کارگران زن و مرد رختکن جداگانه و مجهز به کمد لباس سه قسمتی در نظر گرفته شود.
-برای کارگران زن و مرد دستشویی و توالت و حمام مجزا به تعداد مورد نیاز در نظر گرفته شود.
-سرویسهای بهداشتی باید مجهز به شیر آب گرم و سرد باشد.
- در و دیوار باید صاف و قابل شستشو بوده و کف از مواد غیرقابل نفوذ ساخته شود ، به طوری که به آسانی قابل تمیز کردن باشد.

ک) اصول بهداشت فردی کارکنان
-کلیه کارکنان باید دارای کارت بهداشتی معتبر باشند. در ضمن گذراندن دوره های اصول بهداشت فردی ( GHP) برای آنها الزامی است .
- کلیه کارگران باید دارای لباس مناسب و تمیز به رنگ روشن ، فاقد جیب باشند.
-کارگران قبل از ورود به سالن فرآوری می بایست دستهای خود را شسته و گندزدایی کنند. همچنین در محیط کار از ساعت ، انگشتر و هر وسیله زینتی دیگر استفاده ننمایند.
- کلیه کارکنان بهداشت و نظافت فردی را کاملاً رعایت نمایند. بعد از شستشو و گندزدایی دستها جهت ورود به سالن تولید از کفشهای مخصوص داخل سالن تولید استفاده نمایند. کارگرانی که در ارتباط مستقیم با فرآوری محصول می باشند باید از پیش بند ، ماسک ، دستکش ( ترجیحاًَ یک بار مصرف) ، تمیز و بهداشتی و به رنگ روشن استفاده نمایند.
-خوردن و آشامیدن و کشیدن سیگار در کلیه محل هایی که مرتبط با قسمتهای فرآوری ، بسته بندی ، حمل و نقل و نگهداری می باشند ممنوع است.

ل) آزمایشگاه
آزمایشگاه باید در محلی بنا شود که به راحتی قابل دسترس و در نزدیکترین فاصله به سالن تولید بوده و دارای بخشهای مجزای فیزیکی وشیمایی و میکروبیولوژی باشند و تجهیزات و مواد شیمیایی مورد نیاز در نظر گرفته شود.
- آزمایشگاه باید زیر نظر ناظر فنی باشد.
-کف ، سقف ، دیوارها ، درها ، و پنجره ها باید از جنس مقاوم صاف و قابل شستشو و نظافت باشد . کف و سطوح کار از جنس مناسب و مقاوم به اسید و باز باشد.
- نمونه برداری از مواد اولیه ، در حال فراوری و محصول نهایی باید در شرایط بهداشتی و برابر اصول نمونه برداری انجام شود.
-کلیه نتایج آزمایشگاهی باید در دفاتر مربوطه ثبت و نگهداری شود.
- آزمایشگاه باید مجهز به وسایل اطفاء حریق و جعبه کمکهای اولیه باشد.
تبصره 1: واحد تولیدی جهت انجام آزمونهای کنترل کیفیت محصول و مواد اولیه مورد استفاده می تواند با نظر دانشگاه علوم پزشکی ذیربط با یکی از آزمایشگاههای همکار مورد تایید قرارداد منعقد نماید. بدیهی است نمونه باید توسط فرد مسئول به آزمایشگاه تحویل و نتایج آزمون در محل واحد تولیدی ثبت و نگهداری شود.
تبصره 2: در صورت صلاحدید دانشگاه علوم پزشکی ذیربط و با در نظر گرفتن فاصله واحد های تولیدی از یکدیگر ، اتحادیه یا صنف مربوطه و یا چند واحد تولیدی همجوار می توانند نسبت به احداث یک آزمایشگاه مشترک اقدام نمایند.

م) ناظر فنی
واحد تولیدی باید جهت کنترل و نظارت بر دریافت مواد اولیه از مراکز معتبر و دارای مجوزهای بهداشتی ، کلیه شرایط تولید و بسته بندی ( GMP) و نمونه برداری و آزمون و ثبت مستندات و سوابق کنترلهای انجام شده نسبت به معرفی و استخدام فرد واجد شرایط مطابق آیین نامه اجرایی ماده 7 قانون و چارت مسئولین فنی مصوب کمیته فنی – قانونی اقدام نماید.
تبصره : در مناطقی که فرد واجد شرایط با حداقل مدرک تحصیلی کارشناسی وجود نداشته باشد ، معرفی فردی با مدرک تحصیلی کاردانی در شته های مرتبط با نظر دانشگاه علوم پزشکی مربوطه و با طرح دوره های تخصصی بلامانع است.

ن ) شرایط بسته بندی و برچسب گذاری
واحد تولیدی باید موارد ذیل را درخصوص محصول نهایی رعایت نماید:
-مواد بسته بندی مورد استفاده از جنس مورد تایید و مخصوص مواد غذایی (Food Grade) باشد.
-کلیه موارد قید شده در ماده 11 قانون از جمله نام و نشانی واحد تولیدی ، شماره شناسه ، نام تجاری ، تاریخ تولید و انقضاء ، سری ساخت و شرایط نگهداری در برچسب محصول مد نظر قرار گیرد.
-محصول در اوزان مورد تایید وزارت بهداشت تولید و بسته بندی گردد.

سختی آب - رزین (1):

سختی آب:
چند معيار براي اندازه گيري سختي آب وجود دارد که عبارتند از :
dGH = سختي آلماني
dEH = معيار سختي انگليسي یا همان Grain
dFH = معيار سختي فرانسوي
PPM = معيار سختي آمريكايي و ایرانی
عمدتا ميزان سنجش سختي با معيار هاي آلماني و آمريكايي محاسبه مي شود اما براي تبديل اين معيار ها فرمول زير وجو د دارد تا بتوان اين تبد يل را انجام داد.

1dGH= 1/25dEH=1/79dFH=17/9PPM

تقسيم بندي زير از لحاظ درجه سختي مي باشد:

آب خيلي سبك = 0 - 3 در جه سختي آلماني

آب سبك = 3 - 6

آب نيمه سنگين = 6 - 12

آب سنگين = 12- 18

آب خيلي سنگين = 18- 25

آب خيلي سنگين ≥ 25

واحد سختي در كشورهاي مختلف بصورت زير است (برداشتی از مرجع دیگر):

1- فرانسه:

هر واحد سختي برابر است با يك گرم گربنات كلسيم در 100 ليتر آب (10 ميلي‌گرم در ليتر)

2- انگليس:

برابر است با يك گرم كربنات كلسيم در 70 ليتر آب (3/14 ميلي‌گرم در ليتر= Grain)

3-ايران و آمريكا:

برابر است با يك گرم كربنات كلسيم در 100 ليتر آب (1 ميلي‌گرم در ليتر=PPM )

4-آلمان:

عبارتست از معادل يك گرم كربنات كلسيم در 56 ليتر آب (9/17 ميلي‌گرم در ليتر)

فرمول محاسبه ظرفیت سختی گیر را میتوان بر اساس سختی/ دبی / و مدت کار/ و ظرفیت رزین محاسبه نمود.