چیلر-Chiller:

چیلر (chiller)چیلر از كلمه لاتین Chill به معنای سرما گرفته شده است. كار اصلی چیلر ایجاد برودت جهت سرد كردن سیال یا آب جاری درون اواپراتور می‌باشد كه این سیال را می‌توان به مصارف گوناگون مثل فن كویل‌ها- هواسازها- داكت فن كویل- و كارخانجات شیمیایی و صنعتی رساند.

چیلرها از لحاظ ساخت به چند نوع تقسیم می‌شوند كه عبارتند از:

الف-چیلرهای كمپرسوری (تراکمی)

ب-چیلرهای جذبی

ج-چیلرهای سانتریفوژ.

الف-چیلر های کمپرسوری (تراکمی):

چیلر كمپرسوری هم مانند تمام سیستم‌های تبرید تراكمی از چهار قسمت اصلی یعنی كمپرسور- كندانسور- شیر انبساط- اواپراتور تشكیل یافته كه برای دقت عمل و ایمنی این چهار قسمت كنترل‌های مختلفی به مدار آن اضافه كرده‌اند.

این چیلر بر دو نوع می‌باشد. 1-چیلر آبی، 2-چیلر هوایی.

چیلرهای آبی دارای كندانسور آبی می‌باشد و چیلرهای هوایی دارای كندانسور هوایی اجباری می‌باشد.

در چیلرها ایجاد سرما بر اساس تبخیر (بخار) شدن مایع مبرد درون اواپراتور صورت میگیرد و سیكل چرخش گاز بدین صورت است كه گاز در اثر مكش پیستون وارد سیلندر كمپرسور شده و متراكم می‌شود. در نتیجه دما و فشار آن بالا می‌رود و سپس وارد كندانسور می‌شود و گرمای خود را به آب درون كندانسور یا هوای جاری روی كویل كندانسور پس می‌دهد و بصورت مایع تبدیل می‌شود و این مایع چون دارای حركت می‌باشد ( بر اثر اختلاف فشار دو قسمت فشار بالا و پایین) بسوی شیر انبساط حركت كرده و در آنجا فشارش ناگهانی افت كرده و بصورت پودر در می‌آید. این پودر در حین حركت درون اواپراتور حرارت اطراف خود را جذب كرده و بصورت بخار تبدیل می‌شود و دوباره بطرف كمپرسور حركت كرده و سیكل ادامه پیدا می‌كند.

تجهیزات اضافی چیلر:

تجهیزات اضافی كه معمولاً در روی چیلر نصب می‌شود شرح زیر می‌باشد.

روی لوله مایع از كندانسور بترتیب:

1-سرویس ولو (شیر سرویس)،

2-شارژینگ ولو (شیر تغذیه گاز به سیستم)،

3-درایر( خشك كن)،

4- سلونوئید ولو

5- سایت گلاس،

6-شیر انبساط نصب می‌شود.

7-در روی اواپراتور آنتی فریز و ترموستات نصب می‌شود

8-و روی كمپرسور در قسمت ورودی یا مكش و خروجی كاز یا Discharge دو عدد Gauge فشار سنج نصب می‌شود.

9-همچنین دو عدد گیج فشار سنج بر روی پمپ روغن كه یكی در قسمت فشار ضعیف و دیگری در قسمت فشار بالای پمپ وصل می‌شود. كار این گیج‌ها نشان دادن مقدار فشار می‌باشد.

10-یك كنترل فشار بالا و پایین بنام‌های High & Low- Pressure به قسمتهای فشار بالا یعنی رانش و پایین یا مكش نصب گردیده است. و چنانچه فشار از حد تنظیم شده زیادتر یا كمتر گردد برق چیلر قطع می‌شود.

11-یك كنترل فشار روغن بنام اویل پرشر Oil- Pressure كه اختلاف فشار بالا و پایین روغن را در حد تنظیم شده نگه می‌دارد و چنانچه از این حد اضافه گردد چیلر خاموش می‌شود.

12-و دیگری هیتر روغن می‌باشد كه قبل از روشن كردن چیلر روغن را گرم و آماده كار می‌كند و در زمان روشن بودن چیلر هیتر از مدار خارج می‌وشد.

13-البته خود كمپرسور دارای وسایل ایمنی مثل OVER- LOAD و Check Valve و شیرهای ورودی و خروجی می‌باشد.

14-روی كندانسور شیر اطمینان می‌باشد كه بالای فشار نرمال گاز را تخلیه می‌كند. كنترل‌های بعدی مربوط به برق سیستم می‌باشد كه شامل بی‌متال- كنتاكتور- رله- تایمر- فیوز- كلیدهای استپ استارت- سیگنال‌های اخطار .

15-سرویس ولوسرویس ولو یا شیر سرویس بعد از كندانسور و در ابتداری لوله مایع قرار دارد و زمانیكه احتیاج به بستن مدار مایع برای منظورهای مختلف مثل تعمیر و سرویس كردن درایر یا شیر مغناطیسی و یا جمع كردن مایع مبرد در كندانسور و یا علتهای دیگری باشد. می‌توان با بستن این شیر حركت مایع مبرد را متوقف كرد و قطعه مورد نظر را تعمیر و یا تعویض كرد.
16-Charging Valve : این شیر جهت تغذیه و شارژ مبرد به داخل سیستم چیلر استفاده می‌شود و بدنه آن از جنس برنج چكش کاری شده است. دسته سوپاپ آن بصورت چهار گوش و آچار خور تهیه گردیده است.

17-درایر FILTER- DRYER: درایر از دو قسمت (درایر به معنی خشك كن) تشكیل شده است. در زمان ساخت چیلر و یا راه‌اندازی ابتدایی و یا بعداً ممكن است مقداری پلیسه و یا براده و یا كثافت در داخل سیستم وجود داشته باشد كه این ضایعات بوسیله Filter متوقف می‌شود و اجازه پیدا نمی‌كنند كه در داخل سیستم گردش كنند و احیاناً به كمپرسور و یا قطعات دیگر چیلر خسارت وارد كنند.

درایر یا خشك كننده قسمت دیگر درایر می‌باشد كه حاوی ماده جاذب رطوبتی می‌باشد كه در مسیر گاز مبرد قرار داده می‌شود تا رطوبت موجود در مبرد را جذب كند و بیشتر در چیلرهای كه با ماده مبرد فریون 22 كار می‌كنند مورد استفاده قرار می‌گیرند. عدم رطوبت در دستگاه چیلر حائز اهمیت می‌باشد. زیرا چنانچه رطوبت در سیستم وجود داشته باشد. در فشارهای پایین تقطیر گشته و بصورت مایع در می‌آید و همراه با گاز وارد كمپرسور می‌شود و این امر باعث شكستن سوپاپ‌ها و از بین رفتن سیلندر و پیستون و از آب بندی انداختن كمپرسور می‌شود. علاوه بر این باعث زنگ زدگی قطعات و همچنین باعث یخ زدگی در شیر انبساط و مسدود شدن مسیر جریان گاز می‌شود.
سلونوئید ولو در مدار چیلر سلونوئید ولو یا شیر مغناطیسی سر راه مایع مبرد قبل از اواپراتور كار می‌گذارند. این شیر توسط برق مسیر مایع مبرد را باز و بسته می‌كند. زمانیكه برق چیلر قطع شود شیر بسته می‌شود و جریان مایع مبرد متوقف می‌گردد. همچنین در موقع خاموش كردن چیلر در وهله اول برق سلونوئید ولو قطع می‌شود و عمل Pump down كردن خود به خود انجام می‌شود.

Site glass-18 : جهت تشخیص مقدار ماده مبرد دستگاه از یك شیشه رؤیت كه در مسیر مبرد نصب می‌شود استفاده می‌كنند. چنانچه مقدار ماده مبرد كم باشد در مایع حبابهایی دیده می‌شود كه با اضافه كردن گاز به سیستم این حبابها از بین می‌رود. بعضی از Site glass ها مجهز به رطوبت سنج می‌باشد كه رطوبت درون سیستم را با تغییر رنگ دادن نشان می‌دهد. جنس Site glass اغلب از برنج می‌باشد .

كنترل‌های كمپرسور:

تجهیزات دیگری در مدارهای چیلر جهت كنترل فشار رانش و مكش و روغن در نظر می‌گیرند كه مهمترین آنها بشرح زیر می‌باشد. كنترل فشار روغن: این كنترل جهت ایمنی موتور از لحاظ روغنكاری مورد استفاده قرار می‌گیرد و چنانچه فشار روغن در حد خطرناكی پایین بیاید. بطور اتوماتیك مدار برق كمپرسور قطع می‌شود. بعضی از كنترل‌های روغن قابل تنظیم و بعضی دیگر فقط برای فشار معینی طراحی گردیده‌اند.

كنترل فشار رانش و مكش كمپرسور HIGH & LOW PRESSURE : این كنترل جهت قطع كردن برق موتور كمپرسور در فشارهای بالاتر از حد نرمال و فشارهای پایین‌تر از حد نرمال بكار می‌رود.

تابلو برق چیلر چنان طراحی می‌شود كه فاز بوبین كنتاكتور از مسیر این كنترل می‌گذرد و با وصل و یا قطع بودن كنترل نامبرده برق بوبین كنتاكتور ور در نتیجه برق چیلر وصل و یا قطع می‌شود.

رنگ (Paint):

تاریخچه:

سابقه استفاده از مواد رنگی توسط انسان به دوران غارنشینی بر می گردد. در ساخت کشتی نوح می توان کاربرد اولیه مواد شیمیایی رنگی را در حفاظت از چوب دید که در آن برای جلوگیری از نفوذ آب و پوسیدگی آن از مواد رنگی استفاده شده بود.

بعدها از مواد رنگی برای حفاظت چوب از پوسیدگی در بناهای چوبی استفاده شد و مدتی بعد که استفاده از وسایل آهنی متداول شد. برای جلوگیری از زنگ زدن وسایل آهنی نیز از رنگ و مواد رنگی محافظ استفاده شد .

اجزای تشکیل دهنده رنگ ها:

هر رنگ اصولا از دو قسمت اصلی تشکیل شده است که عبارتند از:

الف-رنگ دانه :

که ماده رنگی نامحلول در آن است ( خاک رس ناخالص رنگی و پودر برف از سنگهای رنگی به عنوان اولین رنگ دانه ها مورد استفاده انسان قرار می گرفتند ).

ب-محمل رنگها:

مایعی است که با رنگ دانه مخلوط شده کاربرد آنرا آسان می کند و در چسبیدن آن کمک می کند ( از سفیده تخم مرغ چسب عسل محلول قند به عنوان محمل های رنگ استفاده می شد. امروزه متداول ترین محمل های رنگ دانه ها را آب یا روغن تشکیل می دهد. از اینرو رنگ ها را به دو دسته رنگ‌های روغنی و رنگ‌های آلی تقسیم می کنند.

انواع رنگ دانه ها:

اکسید ها :

لیمونیت ( Fe2O3.2H2O ) برای تهیه رنگ قرمز مصرف می شود و یکی از قدیمی ترین رنگ دانه هاست.

هماتیت ( Fe2O3 ) برای تهیه رنگ قرمز روشن بکار می رود.

دی اکسید تیتان ( TiO2 ) برای تهیه رنگ سفید روشن و بسیار مرغوب که در هوا تیره نمی شود به کار می رود. معمولا آن را با سولفات باریم مخلوط می کنند.

ZnO که از مهم ترین رنگ دانه های سفید است و از تجزیه کربنات روی و یا سوزاندن فلز روی در هوا حاصل می شود.

سرنج ( Pb2O3 ) که رنگ سرخ یا قرمز تیره دارد و بیشتر برای پوشانیدن سطح قطعات فولادی به منظور حفاظت آن ها از زنگ زدن ، کاربرد دارد.

سولفید روی و لیتوپن :

سولفید روی برای تهیه رنگ سفید مات مصرف می شود و از مزایای آن این است که بر خلاف سفید اب سرب در هوا سیاه نمی شود. این رنگ دانه معمولا در تجارت بصورت مخلوطی از سولفید روی و سولفات باریم به نام لیتوپن مصرف دارد که رنگ سفید بسیار مرغوب است.

سفید اب سرب : این رنگ دانه عمدتا شامل Pb(OH)2 , pbCO3 که از قرن ها پیش شناخته شده بود . قدرت پوشش آن ها زیاد است ولی در هوا به علت وجود H2O به مرور سیاه می شود . برای تبدیل مجدد آن به رنگ سفید می توان از تاثیر پر اکسید هیدروژن بر آن استفاده کرد.

دوده چراغ و زغال استخوان : یکی از اجزایی رنگ سیاه و مرکب است و برای تغییر رنگ سفید به میزان دلخواه نیز مصرف می شود.

رنگ دانه های فلزی : مانند پودر آلومینیم در روغن جلا که که از آن برای حفاظت وسایل آهنی و فولادی استفاده می شود.

برنز آلومینیم ( آلیاژ AL,CU) در روغن جلا که از آن برای ایجاد رنگ بسیار زیبای طلایی برای دور قاب ها و ... استفاده می شود.

رنگ دانه های الوان :

رنگ دانه های آبی :مهم ترین این این رنگ دانه ها آبی پروس و آبی نیلی یا لاجورد است. آبی پتروس که یکی از مهم ترین رنگ های آبی است . لاجورد نیز یکی از رنگ های آبی مرغوب است که از حرارت دادن مخلوط کائولین ، کربنات سدیم ، گوگرد و زغال سنگ در غیاب هوا حاصل می شود.

رنگ دانه های زرد :

مهم ترین این رنگ دانه ها کرومات روی و کرومات سرب است . از قطران زغال سنگ نیز رنگ دانه های الوانی بصورت نمک های نامحلول فلزات به دست می آید که در هیدروکسید آلومینین بصورت ژله می بندد. این ژله را پس از خشک کردن به صورت پودر با رنگ دانه های نظیر کربنات کلسیم و سیلسس مخلوط می کنند و در انواع رنگ های مورد نیاز به کار می برند.

رنگ‌های روغنی :

در این نوع رنگ‌ها ، رنگ دانه را در یک روغن خشک شونده که استر گلیسیرین با اسیدهای چرب نظیر اسیدهای اولیک و یا لینولنیک می باشد حل می کنند. این روغن‌‌ها در هوا اکسیده شده و به ترکیبات سیر شده تبدیل می شوند و لایه‌ای سخت مقاوم و محافظ تشکیل می دهند که از نفوذ آب در رنگ دانه جلوگیری می کنند.

رقیق کننده :

برای رقیق کردن و سهولت کاربرد رنگ به کار می رود و معمولا یک حلال هیدرو کربنی نظیر ترپنتین است که به روغن تربانتین شهرت دارد.

خشک کننده :

یکی از اجزای رنگ‌های روغنی است که در حقیقت نقش کاتالیزور در تسریع اکسیداسیون و خشک شدن رنگ ها را دارد و معمولا مخلوطی از اکسید های سرب ، منگنز و کبالت در ( روغن بزرک )بصورت استر مصرف می شود.

رنگ‌های پلاستیکی:

با اضافه کردن رزین های سنتزی نظیر رزین حاصل از فنل و فرمالدئید که خاصیت پلاستیکی دارد در روغن جلا رنگ های پلاستیکی حاصل می شود. این نوع رنگ ها به خاطر دوام و قابل شستشو بودن اهمیت و کاربردهای زیادی دارد.

رنگ‌های لعابی یا مات:

با اضافه کردن رنگ هایی نظیر TiO2 به روغن جلا آن را به صورت مات درآورده و بعد برای مات کردن هر نوع رنگی به کار می رود .

رنگ اتومبیل:

این نوع رنگ ها باید این ویژگی را داشته باشند که به سرعت در هوا خشک شوند. برای این منظور رنگ دانه را در حلال های آلی بسیار فرار نظیر استات آمیل ، استات اتیل یا استات بوتیل حل می کنند . برای رنگ‌های متالیک ( فلزی ) از رنگ دانه های فلزی استفاده می شود .

رنگ‌های محلول در آب:

این نوع رنگ ها از معلق کردن رنگ دانه ها در آب مخلوط با یک چسب محلول در آب تهیه می شوند. از رنگ‌های روغنی ارزانترند و قابل شستشو نمی باشند

http://www.iran-eng.com/showthread.php?t=174685

شرح فرایند روغن کشی از دانه های روغنی و تصفیه روغن:

بخش دریافت دانه:
دانه بعد از توزین روی باسکول و انجام تست کنترل افت و رطوبت وارد کارخانه شده و در هاپرهای تخلیه عمل تخلیه صورت می پذیرد. به این منظور یا از تجهیزات Truck dumper جهت تخلیه استفاده میشود و یا از سیستم تخلیه دستی همراه با پارویی متصل به سیم بکسل و موتور استفاده خواهد شد. بطور متوسط عمل تخلیه در هر هاپر بین 10 تا 20 دقیقه برای هر کامیون طول خواهد کشید. همراه با تخلیه فن مکنده گرد و خاک را جذب کردن و به Bag filter ها هدایت کرده و هر از گاهی با حالت ویبره ناشی از تخلیه باد بطور ناگهانی کل خاک را از بگ فیلتر جدا میکند.
دانه تخلیه شده از آنجا به سمت بوجاری اولیه هدایت شده و مقدار بیشتر کزل و آشغال از دانه جداسازی و دانه در صورت داشتن اضافه رطوبت به خشک کن هدایت میگردد.

بعد از خشک شدن دانه در طبقات خشک کن که این کار بصورت Counter current با جریان هوای گرم دانه صورت میگیرد، دانه های خشک شده به Green Silo ها هدایت شده و از آنجا به به سیلوهای ذخیره اصلی، منتقل میشوند و یا با عمل ری سایکل به عقب برگردانده شده و یا حتی ممکن است جهت تداوم پروسس به تانک روزانه هدایت گردند.

در ضمن برای تانکهای ذخیره لوازم و امکانات Aspiration و Recycle و نیز کنترل دما برای دانه ها وجود دارد تا دانه ها شعله ور نشوند.

واحد آماده سازی دانه:
دانه سویا با ظرفیت مشخص بر حسب تن در روز از بخش دریافت و ذخیره به Daily Tank وارد شده که این تانک دارای سیستم Ventو LC در بالا و پایین بوده و بطور اتوماتیک با سیستم کنترلی مناسبی به صورت مداوم سطح دانه در آن ثابت نگه داشته میشود.

دانه از طریق سیستم دوزینگ که متشکل از یک اسکرو کانویور همراه با Slide gate میباشد به الواتور ریخته و از آنجا از درون والو دو راهه و هاپر عبور کرده و به داخل روتاری اسکرین می ریزد.

در روتاری اسکرین کزل و ذرات ریز مانند شن و سنگ ریزه از آن جدا شده و دانه برای از دست دادن ذرات آهنی به داخل روتاری مگنت می ریزد. دانه با عبور از بالانس پیوسته دبی جرمی عبوری آن اندازه گیری میگردد.

دانه در Cleaner تمیز شده و باقیمانده کزل ، ذرات ، گردو خاک و پوسته های سنگین آن گرفته میشود. مواد ناخواسته از طریق اسکرو کانویور خاصی خارج میگردد.

دانه با عبور از مسیر الواتور و کانویورها وارد Crusherها شده و با عبور از میان غلتک های آن به 8 قسمت تقسیم می گردد. سپس با عبور از مسیر هاپر، الواتور ، و کانویور زنجیری به داخل دستگاه Cooker-Conditioner تخلیه میگردد.

با تنظیم شرایط رطوبتی و دمایی (65-70 درجه سانتیگراد برای دانه سویا)که سبب تغییرات بیولوژیکی و فیزیکی در دانه خرد شده میگردد از فیدر تخلیه وارد الواتور و از آنجا وارد کانویور زنجیری می گردد.

از این قسمت دانه خرد و Cook شده میتواند یا ری سایکل گردد و یا وارد Flaker شود. دانه با عبیور از هاپر، آهنربایی و فیدر فلیکر از بین غلتک های فیلر گیری شده عبور نموده و به چیبس با ضخامت بین 0.15 تا 0.3 میلیمترتبدیل می گردد.
دانه سویا از طریق کانویور خاصی وارد ردلر زنجیری شده که با دمیدن هوا بوسیله فن تا حدی از رطوبت آن کاسته شده و سپس به سمت واحد استخراج حرکت می کند.
مسیر پرس و نیز تانک و پمپ حجمی همگی مربوط به خط کلزا و آفتابگردان میباشند. در ضمن دمای کوکر برای آفتابگردان حدود 90 درجه و برای کلزا حدود 115 درجه تنظیم می گردد.
فلیک دانه ها و کیک را جهت افزایش کارائی واحد استخراج میتوان قبل از ردلر به Expander هدایت نمود ولی لازم است دما ی آن را کنترل نمود تا ارزش غذایی آن پایین نیاید.

واحد استخراج:
دانه های فلیک و یا اکسپند شده و یا کیک به فیدر اکسترکتور که در حین وجود داشتن حالت خلاء Seal نیز می باشد هدایت شده از آنجا به مخزن روی Extractorمیریزد.

در بدو امر هگزان Semi lean و ناخالص بر روی مواد ورودی پاشیده میشود تا آنها خیس داده شوند. به تدریج با حرکت تسمه یا Basket حاوی مواد ورودی با ارتفاع نیم متر بصورت افقی طول اکسترکتور را طی نموده تا به انتها می رسد و بتدریج که به انتها و تخلیه شدن نزدیک میشود هگزان بصورت Lean در آمده و مراحل روغن کشی مدام تکرار می گردد(فرایند Counter Flow).

از حوضچه یکی مانده به آخرین مرحله Miscella از زیر از طریق پمپ سانتریفوژ خاص (ضد جرقه) به Miscella Tankهدایت شده ولی قبل از آن از هیدرو سیکلونی جهت جداسازی ذرات جامد و بر گرداندن آن به مراحل اولیه اکسترکتور عبور میکند. کنجاله مرطوب برای فرایند سویا به ردلر و از آنجا به برج DTDC هدایت میگردد.

هگزان قبل از ورود تا زیر نقطه جوش( تا دمای 59 درجه) در مبدل حرارتی حرارت داده شده و سپس به اکسترکتور وارد میگردد. میسلا از طریق پمپ خاصی وارد سیستم Economizer شده و در آنجا با بخارات داغ هگزان و رطوبت خروجی از بالای برج DTDC تبادل دما نموده و گرم میگردد و Miscella با تبادل حرارتی با این گرما مقداری تخلیص میگردد.

بخارات حاصل از این تبخیر به کندانسور وارد شده و با آب خنک شده و به تانک جداسازFlorentine tank می ریزد. سپس Miscella خروجی به اواپراتور اولیه وارد شده و در آن با بخار MP تبادل دما نموده و حدود 80% تخلیص میگردد.

بعد از خروج در مبدل حرارتی ثانویه گرم شده و با دمای مناسب وارد برج تحت خلاء تبخیر نهایی میریزد.
در این برج تحت تاثیر Live Steamو خلاء روغن تا حد ماکزیمم تخلبص شده و پس از گرم شدن به سمت برج خشک کن و از آنجا به مبدل حرارتی کولر هدایت شده و خنک میگردد.

برج خشک کن روغن تحت خلاء بوده و این خلاء توسط جت بوستر خلاء تولید و روغن پس از خشک و خنک شدن به داخل مبدل تخلیه میگردد. بخارات تانک جداساز Florentine tank و هگزان نیز به مبدل حرارتی خاصی هدایت میشود. روغن خام سویای استحصال شده پس از تولید به واحد صمغ گیری هدایت می شود. و کل کندانسها به تانک جداساز هدایت میشوند.
کنجاله مرطوب خروجی از اکسترکتور در صورتی که سویا پروسه شده باشد از طریق ردلر و Air lock وارد برج DTDC به شماره میگردد. که در آن ابتدا در بخش Desolventizer حلال و آب تبخیر شده، سپس در بخش توستر توست شده و عوامل آنزیمی مضر غیر فعال میگردد. در صورت نیاز در آخرین مرحله توستر Live steam تزریق می گردد. در همین منطقه است که لسیتین تولید شده به مقدار 30% به کنجاله اضافه میگردد و آن را برای دام غنی سازی می کند. در ناحیه خشک کن ، میزان رطوبت کنجاله تنظیم شده و در منطقه زیرین خنک میگردد. که این کار از طریق مبدل حرارتی و فن و یا فن صورت میگیرد. کنجاله خروجی سپس به محل ذخیره هدایت می گردد.
گازها و بخارات خروجی از بالای DTDC جهت حذف ذرات معلق آنها به برج Stripper هدایت می گردد که در آن آب از تانک WWB از طریق نازلها بر روی بخارات پاشیده شده و ذرات معلق جامد آن حذف میشوند. گاز و بخارات گرم باقی مانده به اکونومایزر جهت گرم کردن میسلا هدایت میشود.
پیشنهاد:
بهتر است حد اقل جای توسعه برای DTDC فلش با ظرفیت مناسب اقتصادی دیده شود تا پروتیین حوراکی را بتوان به عنوان طرح بعدی احداث نمود.

صمغ گیری:
روغن خام سویا در تانکی با دمای مناسب وارد شده و پس از عبور از مبدل حرارتی گرم شده و همراه با تزریق آب و اسید از طریق سیستم دوزینگ و عبور از میکسر استاتیک هموژن شده و به داخل راکتور هدایت میشود. پس از 20 دقیقه توقف و همزدن و تشکیل لخته ها به همراه تزریق آب به سپراتور هدایت می گردد. صمغ از طریق تانکی به سمت اواپراتور که تحت خلاء می باشد هدایت شده و محصول صمغ تجاری به داخل تانک هدایت می گردد. صمغ استحصالی قبل از خشک شدن حدود 30% از آن به توستر DTDC تزریق می شود تا ارزش غذایی کنجاله افزایش یابد.

جذب و تفکیک:
گاز ها و بخارات از قسمتهای مختلف به سمت سیستم خلاء کشیده شده و با عبور از مبدل حرارتی خنک شده و در برج با پاشش حلال Mineral oil بصورت Counter Current در روغن جذب می گردد. روغن اشباع طی دو مرحله در مبدل های حرارتی خاصی تا 110 درجه گرم میشود. از آنجا روغن اشبــاع داغ به برج ریخته و عملیات تفکیک حلال از Mineral oil صورت میگیرد. روغن خروجی طی دو مرحله سرد شده . مجدداً به برج جذب بر میگردد.

مخازن روغن:
روعن خام استحصال شده در این مخازن که کویل بخار دارند ذخیره شده و جهت تخلیه و بارگیری می توان از تانک های کوچکتر استفاده تمود. روغن از طریق پمپ حجمی و کنتور و تلسکوپی بارگیری می گردد.

Utilities and Chemical Consumption :
(Expressed per ton of incoming feedstock to the plant under normal and steady operating conditions, at the design capacity)
Utilities :
- Steam 410 kg
- Water 0,1 m3
- Process water 70 kg
- Installed electric energy 1.200 kW
- Compressed air (hourly consumption) 50 Nm3

جدول خلاصه تکنولوژی Syngas :

خلاصه ای از تکنولوژی های موجود در رابطه با تولید Syngas در دنیا و مقایسه آنها و شرکت هایی که در رابطه با آن تکنولوژی ها صاحب نام می باشند در جدول زیر لیست و ارائه شده اند:

غبار (Dust) چیست؟

غبار (Dust) چیست؟
Dust شامل ذرات جامد ریز میباشد که با جریان هوا حمل میگردد.
این ذرات بوسیله تجزیه یا فرایند شکافت مانند آسیاب کردن ، خرد کردن، یا بهم فشردن ایجاد میشوند.
اداره ایمنی و سلامت کانی (Mine Safety and Health Administration) یا (MSHA) غبار را بصورت ذرات خیلی کوچکی از جامدات شرح می دهد که امکان دارد بوسیله جریان هوا از نقطه ایجاد بدون هیچگونه تغییر شیمیایی یا فیزیکی غیر از شکافته شدن حمل شوند .
در طی فرایند تولید غباررنج گسترده ای از ذرات با سایزهای مختلف ایجاد میشوند.که برخی از ذرات خیلی بزرگ میباشند که در جریان هوا باقی نمانده و رسوب میکنند و برخی دیگر به شکل ریز بوده و تا مدت نامحدود در هوا باقی می مانند.

Dust معمولاً بر حسب میکرو متر (عموماً به عنوان میکرون شناخته میشود.) اندازه گیری میشود. برخی از مواد معمول و سایز آنها بر حسب میکرون در زیر لیست شده اند:
--------------------------- mµ
گلبول های قرمز خون----------- 8
موی انسان--------------- 50 - 75
فیبر پنبه-----------------15 – 30

غبار چگونه کنترل میشود؟
کنترل غبار علم کاهش انتشارات غبار مضر با بکار گیری مبانی مهندسی صوت، طراحی مناسب، نگهداشت میباشد و سیستم های کنترلی بکار رفته میتوانند انتشار غبار را کاهش داده و به این جهت است که کارگران در معرض غبارات مضر قرار نگیرند.
سیستم های کنترل غبار همچنین قادرند پوشش تجهیزات ، نگهداشت، و غیره را در مدتی که کارخانه کار نمیکند را کاهش دهند؛ دید را افزایش دهند؛ و قوه تمییز کارگر و بهره وری را تقویت نمایند.

کاهش در معرض غبار قرار گیری کارگران میتواند با سه مرحله اصلی انجام داد:
1-جلوگیری
2-سیستم های کنترلی
3-رقیق سازی یا ایزولاسیون

1-جلوگیری (Prevention):
قول پیشگیری از درمان بهتر است " Prevention is better than Cure" یقیناً برای کنترل غبار میتوان بکار رود.
اگر چه جلوگیری از کل غبار در عملیات حمل توده مواد کار امکان پذیری نیست، ولی طراحی مناسب اجزای سیستم حمل مواد میتواند نقش مهمی در کاهش تولید، انتشار، و انتشار غبار داشته باشد.

2-سیستم های کنترلی (Control System):
بعد از اینکه تمام اندازه گیری های پیشگیرانه تطبیق داده شده ، هنوز باقیمانده غبار میتواند از طریق یکی یا بیشتر از تکنیک های زیر کنترل شود:
سیستم های جمع آوری غبار
سیستم های حذف کننده غبار مرطوب
جذب غبار معلق در هوا با اسپری های آب

چرا کنترل غبار ضروری است؟
اگر چه در خیلی از فرایندهای عملیاتی مواد کانی فرار غبار به فضای کار اجتناب ناپذیر است ولی ناخواسته رخ میدهد.

انتشار بسیار زیاد غبار میتواند سبب بروز مشکلات سلامتی و صنعتی گردد:
-مخاطرات سلامت
*بیمارهای تنفسی شغلی
*سوزش چشم، گوشها، بینی، و گلو
*سوزش پوست
-ریسک انفجار غبار و آتش گیری
-خسارت به تجهیزات
-معیوب کردن دید
-بوهای ناخوشایند
-مشکلات در اتصال ارتباطی

سیستم های بازدارنده غبار مرطوب (Wet Dust Suppression Systems):
اینگونه سیستم ها از مایعاتی ( معمولاً آب) برای مرطوب کردن مواد تا اینکه تمایل کمتری برای تولید غبار داشته باشند استفاده میکنند.
نگهداری مواد در حالت سکون با از حرکت انداختن آنها در حالت غبار، و مواد خیلی کمی وارد جریان هوا میشوند.

اسپری کردن آب به جهت جذب غبار موجود در جریان هوا (Airborne Dust Capture Through Water Sprays):
این تکنیک ، غبار موجود در جریان هوا را با اسپری کردن قطرکهای ریز آب روی ابر غبار تولید شده خنثی می سازد. قطرک های آب و ذرات بهم اصابت کردن و تشکیل توده بزرگتری می دهند.
یاباره این توده های متراکم خیلی سنگین میشوند که بتوانند در هوا معلق باقی بمانند، آنها از جریان هوا رسوب می کنند.
3-رقیق سازی یا ایزولاسیون (Isolation -Dilution ِ):
*رقیق سازی با Vent کردن (Dilution Ventilation):
این تکنیک غلظت غبار را در سطح با رقیق سازی هوای آلوده با هوای غیر آلوده و تمیز کاهش می دهد. در کل این روش، روشی رضایت بخش برای کنترل مخاطرات سلامتی یا سیستم های جمع کننده غبار نمی باشد، با این حال ممکن است بر حسب موقعیت در جاییکه دیگر عملیات سنجش کنترل غبار در عملیات یا فرایند منع میشود بکار رود.

*ایزولاسیون(Isolation):
ایزولاسیون، روشی دیگر برای حفاظت کارگران از در معرض قرار گیری غیار مضر است. در این تکنیک، کارگر در یک کلاه بسته که با هوای تازه و تمیز و فیلتر شده قرار میگیرد.

سیستم های جمع آوری غبار(Dust Collection Systems):

سیستم های جمع آوری غبار از اصول هواکش های صنعتی برای جذب غبار از منابع تولید آنها استفاده میکند. غبار جذب شده سپس به کلکتور غبار که هوی غبار آلود را تمیز میکند منتقل میشود.

در لینک زیر اطلاعاتی راجع به موارد زیر میتوانید پیدا نمایید:

1-راهنما برای نقاط مخاطره آمیز

2-استانداردها، و مفاهیم و کلاس های حفاظتی بطور کامل طی یک جدول یک صفحه ای

http://www.fmglobal.com/assets/pdf/FM_EXDust_HazardPoster.pdf

در لینک زیر اطلاعاتی راجع به موارد زیر میتوانید پیدا نمایید:

1-سطوح مخاطرات(Hazardous Area)

2-نوع مخاطرات الف-گازها و بخارها ب-غبار ها و فیبرها

3-احتمال ایجاد خطر در غلظت های اشتعال الف-گازها و بخارها ب-غبار ها و فیبرها

4-دمای آغازی جرقه برای مواد مخاطره آمیز و کلاس های دمایی

5-تجهیزات الکتریکی محافظت کننده

6-سطح محافظت تجهیزات EPL

7-استانداردها

http://www.hexagontech.co.uk/hazard_basics.htm

در لینک زیر می توانید در رابطه با موارد زیر اطلاعات خوبی پیدا کنید:

1-طبقه بندی مواد مضر:

2-بررسی طبقه بندی ها و استانداردهای فیلتر متداول:

3-دیاگرام سایز ذرات و اندازه آنها

4-مدت زمان متوسط رسوب کردن ذرات جامد بر حسب سایز

5-جدول گاز های مضر در ارتباط با قدرت جذب کنندگی ذغال اکتیو

http://www.tbh-online.com/files/technical_appendix.pdf

مکان قرار دادن هیدرانت آتش نشانی(FIRE HYDRANT PLACEMENT)

"Standard" Hydrant Spacing :
Standard practice involving hydrant placement is to install hydrants every 500 ft. For practical application, this standard is a guideline and minor deviations in this spacing may be appropriate.

When determining locations to place fire hydrants, consideration should be given to accessibility, obstructions, proximety to structures protected, driveway entrances and other circumstances where adjustments to a specific hydrant's location would be warranted.

In jurisdictions where all fire engines are equipped with 4 in. (100mm) or greater large diameter hose (LDH), the maximum spacing between hydrants can be equal to the smallest in-service compliment of LDH carried.

For example, if the smallest compliment of LDH carried on any engine is 900 ft., it is acceptable to increase hydrant spacing, where necessary, to 900 ft. This allowance may provide considerable cost savings.

فاصله استاندارد برای نصب هیدرانت آتش نشانی:

فاصله عملی نصب هیدرانت آتش نشانی هر 500 فوت(150 متر) میباشد. برای کارهای عملی ، این استاندارد یک خط راهنما بوده و مناسب است که حداقل انحراف در این فاصله صورت گیرد.

در جاییکه طبق قانون تمام ماشین های آتش نشانی به شیلنگ های با قطر 4 اینچ (و طول 100 متر) یا بالاتر مجهز می باشند(LDH) ، حد اکثر فاصله بین دو هیدرانت میتواند معادل با کوچکترین LDH تعریف شده در سرویس باشد.به عنوان مثال،اگر کوچکترین تعریف LDH روی هر ماشین 900 فوت انجام گیرد افزایش فاصله هیدرانت ها قابل قبول اس تا جاییکه نیاز باشد تا 900 فوت. در نظر گرفتن این حد مجاز ممن است صرفه جویی قابل توجهی در هزینه را فراهم نماید.

http://www.firehydrant.org/info/design05.html

http://www.firehydrant.org/info/index.html

شرح فرایند تولید متانول lurgi :قسمت اول:

شرح فرایند تصفیه خوراک گاز، و اشباع کننده (Saturator) در فرایند تولید متانول از گاز طبیعی تا ریفورمر اتوترمال:

در این فرایند، ابتدا گاز طبیعی حاوی مقدار مشخصی از سولفور با دبی ، فشار و دمای مشخصی وارد ظرف Knock out Drum که شامل Demist میباشد شده تا ذرات و مواد معلق آن کندانس و گرفته شوند.
سپس از ظرف Knock out drum، مقداری از گاز به عنوان سوخت ریفورمر از مسیر کم میشود جهت این منظور گاز ی که جهت سوخت می خواهد مورد استفاده قرار گیرد با عبور از مبدل حرارتی و تبادل دمایی تا دمای محیط( 20 درجه سانتیگراد) خنک شده و سپس به عنوان سوخت مورد استفاده قرار می گیرد.
به دنبال آن، گاز خروجی با نسبتی از گاز هیدروژن که از واحد دیگر می آید با عبور از اجکتور مخلوط و هموژن میگردد. لازم به ذکر است که نسبت تزریق گاز هیدروژن به گاز طبیعی بوسیله سیستم کنترلی تنظیم میگردد.

توجه: تزریق گاز هیدروژن به خاطر این است که سولفور آلی موجود در گاز طبیعی هیدروژنه گردد. و سولفور گیری بخاطر این انجام می گیرد که کاتالیست های ریفورمینگ و سنتز متانول مسموم نشوند.

در ادامه فرایند فوق الذکر، گاز طبیعی حاوی مقدار مشخصی از سولفور ، در مبدل حرارتی با گاز هیدروژنه شده و سولفور گیری شده تبادل گرمایی نموده و پیش گرم میشود.
گاز پیش گرم شــده وارد بخــش بازیافت گرمایی گاز سوخت (Fuel gas heat recovery) شده که در آن واحد، دمای آن افزایش میابد ولی فشار آن قدری کاهش میابد.
در مرحله بعد این گاز مجدداً وارد راکتور هیدروژناسیون شده پس از هیدروژنه شدن تحت فشار و دمای بالا به شرایط دمایی 380 درجه و فشار 47.4 بار میرسد.
درراکتور هیدروژناسیون، تشکیل سولفید هیدروژن کامل میگردد، و گاز وارد راکتورهای سولفورگیری می شود. در مرحله کاتالیتیک اولیه(هیدروژناسیون)، ترکیبات سولفوره آلی روی کاتالیست CoMo هیدروژنه میشوند. به این منظور گاز طبیعی با گاز هیدروژن (گاز Purge از سنتز متانول) موجود، مخلوط می شود تا تمام سولفور آلی به H2S تبدیل گردد.
در مرحله کاتالیتیکی دوم، H2S مطابق واکنش زیر روی بستر ZnO جذب میگردد.
ZnO + H2S ←→ZnS +H2O
تشکیل سولفور در 380 درجه سانتی گراد در روی کاتالیست های واحد Desulphurization صورت می گیرد. مقدار سولفور باقی مانده در خوراک گازی کمتر از 0.2PPM میباشد.
در روش لورگــی کاتالیست داخـــل راکتور هیدروژناسیون به نام----------------------------- ( Suedchemie hydrogenation catalyst C-49) بوده و نام مربــوط به قسمت سولفور گیری ( ZnO G-72D from Suedchemie) می باشد.
معمولاً در روش لورگــی دو راکتور سولفور گیری بصورت سری کار میکنند و دو راکتور کاتالیست ZnO دیگر با آنها موازی بوده و به عنوان Stanby می باشند. که مزیت این روش این است که یک بستر حاوی ZnO مورد استفاده قرار میگیرد تا تمام ZnO به ZnS تبدیل گردد. و اگر یک شکافتی از ZnS در بستر اول رخ داد ، بستر دوم به عنوان حفاظت کننده عمل می نماید تا Sulphur adsorption (جذب سطحی سولفور) ادامه یابد.

و پس از سولفور گیری جهت مصرف بهینه از دما محصول خروجی وارد مبدل حرارتی پیش گرم کننده گازهای ورودی گشته و با گاز خروجی از Knock out Drum تبادل دما نموده و دمای آن را از 37 درجه به حدود 330 درجه سانتی گراد افزایش میدهد.
گاز خروجی از واحد سولفــور زدایی در مبدل حرارتی فوق الذکر(Natural Gas Interchanger) تا حدود دمای 95 درجه سانتیگراد سرد شده وارد برج شستشو و اشباع کننده یا Saturator شده و با آب در گردش و نیز کندانس جدید در دمای 240 درجه و فشار 46.7 بار شسته شده و بصورت اشباع از بخار آب (Saturated) در می آید. در Gas saturator بخش عمده آب مورد نیاز برای فرایند ریفورمینگ تامین میشود. که بوسیله پمپ های موازی به داخل برج اشباع کننده به گردش در آمده و Recycle میشود.
مزیت سیستم Saturator تامین هر دو گرما و مقدار عمده بخار فرایندی برای خوراک گاز طبیعی در سطح دمایی نسبتاً کم می باشد.
سیستم Saturator در توازن جرم و انرژی می باشد. علاوه بر انرژی مورد نیاز ، قاعده به صورت زیر می باشد:
*در فشار معین، دمای بالاتر ی جهت تولید بخار بیشتر در گاز طبیعی مورد نیاز است (تا اشباع صورت گیرد)
*در دمای معین، فشار پایین تری برای تولید بخار بیشتر در گاز طبیعی مورد نیاز است (تا اشباع صورت گیرد)

اشباع شدن گاز طبیعی با بخار تابعی از فشار / دما می باشد. مقدار قابل توجهی از آب داغ (240 درجه سانتیگراد) به بخش بالایی Saturator در دو محل متفاوت تغذیه می شود.
-مقدار بیشتر آن از طریق نازل خوراک دهنده نصب شده در بالای ستون اصلی پکینگها وارد آن میشود و از یک لوپ آب در گردشی که از آب فرایندی حاصل از تقطیر درست شده اند نشات میگیرند.
خوراک گاز طبیعی اشباع شده ، Saturator را در دمایی حدود 208 درجه سانتی گراد و محتوای رطوبتی حدود 44% مولی آب ترک می کند. و در مرحله بعد در پری هیتر2 ، در بخش خنک کننده گاز ری فورم شده، تا 400 درجه سانتی گراد گرم می شود.
جریان پایین دستی پری هیتر 2 خود به دو جریان تفکیک میشود. حدود 58% از آن در دو مبدل حرارتی 3 و 4 تا 640 درجه سانتی گراد گرم شده (در پیش گــرم کن خوراک ری فــورمر اتوتــرمال، Auto thermal Reformer Feed Preheater) ، و به ســمت Autothermal Reformer به حرکت در می آید.
باقیمانده در (Preformer feed Preheater) گرم شده و با بخار فرایندی 490 درجه سانتی گرادی مخلوط شده و به سمت پری فورمر به جریان در می آید.